Фаррахов (Модернизация лебедки перетяжки пакетов путевой мотодрезины), страница 7

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ – ТРУБА.3.1.Выбор заготовкиГабариты готовой детали составляют: диаметр – 120 мм; длина 278-1мм. Материал сталь 45 ГОСТ 1050-88. В соответствии с требованиями конструкции ихарактером изготовления (штучное), в качестве заготовки выбираем прокат горячекатаный. Прокат режется на отрезном станке в размер 180± 2 мм с припуском на дальнейшую обработку. Марка проката:круг80 ГОСТ 2590  8845 ГОСТ 1050  88. В обозначе-нии 80 – номинальный диаметр проката в мм, ГОСТ 2590-88 - стандарт на технические условия проката круглого, 45 – марка стали по ГОСТ 1050-88. Физико-механические свойства стали 45 приведены в таблице 3.1.Таблица 3.1 - Физико-механические свойства стали 45Предел прочности, В,Мпа553.2.Предел текучести,Т, Мпа320Твердость, HB156Определение технологического маршрута механической обработки.Конструкция готовой детали со сквозной нумерацией поверхностей приведена на рисунке 3.1ЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ55523167Рисунок 3.1 ТрубаТаблица 3.2.

- Последовательность операций, установов и переходовНаименованиеоперации№Технологические установы и переходыУстанов АТокарная черновая 1.1. Точить начерно поверхности 1, 211.2. Центровать, сверлить поверхность 71.3. Расточить начерно поверхность 71Установ АТокарная черновая22.1. Точить начерно поверхности 5,62Токарная чистовая Установ А13.1. Точить начисто поверхности 1, 2Токарная чистовая Установ А3424.1. Точить начисто поверхности 5,6Сверлильная 15Установ А5.1. Сверлить 4 отверстия поверхности 3ЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ563.3 Определение припусков на обработкуТак как деталь изготавливается из проката, внешний диаметр которого задан, общий припуск на обработку каждой ступени вала равен фактическойтолщине удаляемого материала.

Разделение общего припуска на стадии обработки и определение числа проходов черновой токарной обработки производятся из следующих условий:    чер   чис чис  0,1 чер IT 12   чис  0,5 ммn   чер пр t опт(3.1)  - суммарный припуск на обработку, мм;Где: чер - припуск на черновую обработку, мм; чис - припуск на чистовую обработку, мм;nпр - число проходов черновой токарной обработкиtопт - оптимальная толщина стружки при черновой токарной обработке,для многолезвийной обработки качественной стали твердосплавным резцомпринимается по рекомендациям [3] tопт =1.5-2ммIT12, IT9 – поля допусков, соответственно, после чернового и чистового точения.Таблица 3.4 – Припуски на токарную обработку№ перехода, ммчер,ммnпр, ммt, ммчис, мм1.1.109,0952-1.25049,5316,5-1.354,521,5-2.1.3.1.4.1.4-3,6-2-1,8-0,10,4ЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ57Припуски на сверление равны фактическому диаметру сверла.3.3.Подбор оборудованияИсходя из штучного характера производства, пооперационно выбираетсяследующее оборудование: операции 1-4 – универсальный токарно-винторезный станок 1К62 (таблица 1.5.)операции 5-6 – сверлильный станок 2Н 135Таблица 3.5.

Характеристики станка 1К62Наибольший диаметр обрабатываемой детали,400ммРасстояние между центрами, мм100Число ступеней частоты вращения шпинделя24*Частота вращения шпинделя, об./мин12,5–2000Число ступеней подач суппорта42**Подача суппорта, мм/об.:продольная0,07–4,16поперечная0,035–2,08Мощность главного электродвигателя, кВт10КПД станка0,77Наибольшая сила подачи, реализуемая меха3600низмом продольной подачи, Н*частота вращения шпинделя, об./мин – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 530; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.**Подача продольная, мм/об.: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14;0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61;0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12;3,48; 3,8; 4,16.

Подачи поперечные, мм/об., составляют 0,5 от Sпрод .ЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ58Таблица 3.6. Характеристики станка 2Н 135Наиб. диаметр сверления, мм35Размеры стола, мм450х500Расстояние от торца шпинделя до, мм:Стола30-750Фундаментальной плиты750-1170Вылет шпинделя, мм300Наибольшее перемещение, мм:Стола (вертикальное)300Сверлильной головки (вертикальное)170Ход шпинделя, мм250Число оборотов шпинделя, об/мин.,31,5-1600Подача, мм/об0,1-1,6*частота вращения шпинделя, об./мин –31,5; 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400;560; 800; 1120; 1600. ** Подача продольная, мм/мин: 25; 35,5; 50; 71; 100; 140;200; 280; 400; 560; 800; 1400.

** Подача, мм/мин: 0,1, 0,2, 0,4, 0,6; 0,8; 1,6. **3.4.Подбор инструментаДля проточной токарной обработки выбираем проходной резец. Для черновой обработки выбираем проходной отогнутый резец, для чистовой - проходной упорный. Материал режущей кромки для черновой обработки - однокарбидный (вольфрамовый) твердый сплав ВК8 с хорошей термостойкостью, длячистовой обработки – двухкарбидный (титановольфрамовый) твердый сплавТ5К10 с хорошей износостойкостью, но повышенной хрупкостью.Для точения фасок и канавок выбираем также отогнутый проходной резец.Для сверления выбираем сверла из быстрорежущей стали Р18, для нарезания резьбы метчики гаечные по ГОСТ 1604-71 (для нарезания метрической идюймовой резьбы).Измерительный инструмент: для цилиндрических поверхностей – проходЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ59ной и непроходной калибры-скобы, для ширины пазов проходной и непроходной калибры-пробки, для глубины пазов – штангенрейсмасс - глубиномер.Длина обработки настраивается настройщиком при помощи копиров.3.5.Выбор технологической оснастки и схем базированияЧерновое точение.

Переходы 1.1, 1.2 - деталь зажимается за поверхность 5 вуниверсальный пневмопатрон, настроенный на Диаметр 130 мм. Переход 2.1,2.2 –за поверхность 2.Чистовое точение. Деталь зажимается в комплекте гладких центров.Сверление. Деталь зажимается фиксаторами на столе за поверхность 2.3.6.

Расчет режимов обработкиТокарная обработкаРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемой операции.Выбор глубины резания зависит, главным образом, от требуемого классашероховатости обработанной поверхности и величины припуска. При черновомточении и отсутствии ограничений по мощности станка глубина резания t принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск снимается за два и более проходов. На каждом последующем проходе глубина резания устанавливается меньше, чем на предшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности до Ra =3,2 мкм включительно t=0,5 – 2мм; при Ra  0,8 мкм t=0,1 – 0,4 мм.Черновая обработка.Для черновой обработки принимаем глубину резания t=2 мм; подачу S порекомендации [2] выбираем равной 0,6 мм/об.

Уточняем в соответствии с паспортными характеристиками выбранного станка 1К62 – 0.61 мм/об. Принимаемпериод стойкости резца Т=30 мин.Расчетная скорость резания при точении V p , м/мин, вычисляется по эмпириЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ60ческой формуле:Cv KvVр TmtxvSCy vт,(3.1)где Cv  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материалаи материала режущей части инструмента; K v  поправочный коэффициент,учитывающий реальные условия резания; Т  принятый период стойкости резца, мин; m, xv, yv  показатели степени.Поправочный коэффициентKv  K Mv K Иv KT K Пv ,(3.2)где K М  поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемогоvматериала; K И  поправочный коэффициент, зависящий от материала режущейvчасти инструмента, марки твердого сплава (выбираем из табл.

2.4[2], ) K И  1 ;vKT  поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкостирезца (по табл. 2.5[2] K T  1,15 ); K П  поправочный коэффициент, учитываюvщий состояние поверхности заготовки (по табл. 2.6[2] K Пv =1,69).При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, определяется поформуле:KMv  75 /  в ;K MV (3.3)75 0.142 ;530Определим поправочный коэффициент:K v  0,142  1  1,15  1,69  0,276 .По таблице 2.7 [2] принимаем Cv =350, m=0,2, xv=0,15, yv=0,35Определяем скорость резания по формуле 3.1:ЛистИзм.Лист№ докум.ИПодписьДатаВКР 0.00.000 ПЗ61Vp 350  0,276 52,5 м / мин30  2 0,15  0,610,350, 2Проверяем возможность осуществления полученной скорости резания навыбранном станке.

Для этого находим значение расчетной частоты вращенияшпинделя nр, об/мин,np 1000 Vp D0(3.4)где V p  расчетная скорость резания, м/мин; D0  диаметр поверхности дообработки, мм.np 1000  52,5 209об / мин3,14  80Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравниваем симеющимися на металлорежущем станке и принимаем ближайшее меньшее nст np.; nст=200 об/мин. По принятому значению частоты вращения nст находимфактическую скорость резания Vф , м/мин,Vф Vф  D0 ncт1000(3.5)3,14  80  200 50,24 м / мин .1000Силу резания, кгс, определяем по формуле:ПPz  Cp t p S p Vфр K p ,xy(3.6)поправочный коэффициент  по формулеKp  KMp K p ,(3.7)Где K Mp  поправочный коэффициент на обрабатываемый материал (потабл. 2.8 [1] выбираем 0,82); K p  поправочный коэффициент на главный уголрезца в плане (по табл.