Проектирование промышленных предприятий. Принципы. Методы. Практика. Грундиг К.-Г. 2007 (Учебник Проектирование промышленных преприятий), страница 61

Определение функций — производственные комплексы Содержанием этой ключевой задачи является выбор или взаимное расположение технологических процессов, оборудования (функций) в производственных комплексах, а также определение их качественных материально-технических связей. Целью является составление ориентированных на оборудование функциональных схем производственных комплексов. Проблематика проектирования указанного объекта характеризовалась следующими специфическими моментами: ° цель конфигурирования — создание двух автономных производственных комплексов, размещенных в пространстве параллельно (см. илл.

8.13); ° исходное положение — неструктурированный, ориентированный на полный производственный цикл большой участок заготовительного производства (см. илл. 8.11). К исходному моменту участок заготовительного производства располагал оборудованием и объединенными в сеть материальными потоками. Поэтому главным содержанием задач по определению функций стали шаги, направленные на сегментацию производства. Сегментация производства потребовала (см. раздел 4.1): ° сегментации продукта путем целенаправленного разделения ассортимента на два самостоятельных ассортимента деталей (ассортимент 1 и ассортимент 2); ° сегментации производственного процесса путем целенаправленного нового взаиморасположения (разъединение, сокращение, расширение) обрабатывающего оборудования (а также рабочих мест) в виде двух новых автономных производственных комплексов (ПК 1/ПК 2).

При этом принимались во внимание критерии, касающиеся формы организации производства по типу 1СРА (такие, например, как допустимые системные размеры, пригодность деталей, автономность системы). С помощью компьютерной техники (систем баз данных, программного обеспечения анализа и обработки статистики, модулей, проектируемых на компьютере) были решены следующие комплексные задачи сегментации: Сегментация продукта ° Анализ деталей с точки зрения их пригодности для формы организации производства по типу 1СгА (технология производства): 294 8. Примеры проектироВания промышленник предприятий пригодность с точки зрения грузообработки/основная форма; вес ( приведение в соответствие размеры 1 с контейнерной системой «Европалета»; > структура рабочих операций в производственной цепочке (этапы производства: предварительные, промежуточные и последующие рабочие операции); о перепроверка технологии (внутри и вне системы).

Удалось доказать сквозную пригодность деталей для производства. ° Разделение и новое комплектование ассортимента деталей. Опираясь на такие критерии, как: привязка к клиентам (стратегия сбыта); о возможность привязки к продуктовой группе; производственный процесс (однородность — технология), была произведена сегментация на следующие продуктовые сегменты (ассортимент деталей) (см.

илл. 8.12): > основной ассортимент (аппаратура) — ассортимент 1: 400 видов деталей (идентификационный номер); -+ изготовление в производственном комплексе ПК 1; о остальной ассортимент (детали для установки и на продажу) — ассортимент 2: 2600 видов деталей (идентификационный номер); — ь изготовление в производственном комплексе ПК 2. Сегментация производственного процесса ° Анализ сочетаемости технологий/обрабатывающего оборудования в каждом производственном комплексе (пригодность технологии, потребность в месте, автономия системы): обработка поверхности — размещение вне павильона; о моечная установка, интегрированная в производственный комплекс ПК 1, частично интегрированная в производственный комплекс ПК 2; > шлифование, интегрированное в ПК 1. ° Новое взаимное расположение оборудования в каждом производственном комплексе согласно ассортименту 1 и ассортименту 2.

При этом учитывались следующие важные критерии: > минимизация системного обмена продуктами между производственными комплексами ПК 1/ПК 2 (минимизация уникальных продуктов); > обеспечение высокого коэффициента технологической замкнутости рабочих операций в каждом производственном комплексе; > гармонизация частоты технологического задействования и загрузки производственной мощности обрабатывающего оборудования В.2. Модернизация яагистического обесценения нроизбодстба аннаратуры 295 внутри производственных комплексов ПК 1 и ПК 2.

С этой целью были привлечены соответствующие базисные значения, полученные при анализе производственного потенциала. Для уменьшения резких отклонений этих базисных значений были произведены целенаправленные перегруппировки деталей или соответственно изменено взаимное расположение оборудования. ° Опираясь на результаты анализа частоты задействования и загрузки производственных мощностей, были определены путем пошагового сокращения необходимые группы рабочих мест в каждом производственном комплексе.

При этом редко задействуемые и слабо загруженные рабочие места были отсортированы или заменены альтернативными с технологической точки зрения рабочими местами (использование технологических резервов). ° По существу, в результате нового взаимного расположения и сокращения оборудования в двух автономных производственных комплексах была произведена перестройка технологии обработки всех деталей. Вследствие ставших при этом необходимыми «перегруппировок деталей» это непосредственно затронуло около 809о всех рабочих операций, которые были заново обсчитаны на предмет зкономии производственного времени.

В результате сокращения парка оборудования и перегруппировки деталей количество групп рабочих мест и количество рабочих мест сократились на 10% и на 279о соответственно при одновременном повышении их загрузки. Таким образом, сегментация производства в рассматриваемом примере из промышленной практики была обусловлена: ° изменением логистической концепции (см. раздел 8.2.2.2); ° ограничением системной величины проектного решения (см. раздел 3.3.3.3).

После шагов, направленных на сегментацию продукта н производственного процесса, были произведены перепроверка и новый обсчет величины заявок на производство отдельных деталей (нормативные величины для детали каждого вида). В производственных комплексах с организацией производства по типу 1СРА этим базисным величинам придается особое значение.

С одной стороны, с их помои(ыо оказывается непосредственное влияние иа интенсивностьматериальногопотока(палетнуюпроизводительность) †например, на количество транспортных циклов устройства управления стеллажами, а с другой стороны, на эффективность использования производственных мощностей оборудования (например, расход подготовительно-заключительного времени). В целом необходимо было принять во внимание следующие факторы, влияющие на образование производственных заявок: 296 д Примери проектирооания промышленных предприятий ° размер годовой серии; ° величины монтажных партий (последующий участок — сборка аппаратуры); ° время загрузки рабочих мест (блокировка); ° расход подготовительно-заключительного времени; ° предельные величины количества транспортных циклов устройств управления стеллажами; ° загрузка/вместимость вспомогательных средств доставки (европалеты); ° сбалансированность рабочих мест (загрузка); ° интенсивность потока налет; ° продолжительность цикла выполнения производственной заявки.

На основе расчетов были получены нормативные показатели «приемлемой» величины производственных заявок (база данных о производственных заявках). Расчеты объемов заявок примерно на 25% видов деталей показали необходимость разделения заявок по нескольким связанным друг с другом налетам («транспортные партии» по 2 — 5 налет). В результате сегментации производства возникло новое разделение ассортимента деталей на ассортимент 1 и ассортимент 2 и технологий обработки (рабочие места) на производственные комплексы ПК 1/ПК 2. Опираясь на это, были составлены диаграммы последовательности операций для каждого производственного комплекса, на основе которых были разработаны привязанные к оборудованию функциональные схемы производственных комплексов.

На них четко показано разделение возможностей технологий обработки и материального потока при одновременной минимизации уникальных продуктов (частота системных замен). Участок заготовительного производства был модуляризован путем деления на две части. В результате определения функций образовалось два автономных производственных комплекса.

Б. Определение размерных параметров — производственные комплексы Если рассматривать искомые базисные величины для определения размерных параметров и последующего структурирования с точки зрения специальных требований интегрированных форм организации производства, то выясняется, что только на аналитические расчеты полагаться нельзя. Причины лежат в сетевом, в высокой степени интегрированном характере материального потока в границах производственных комплексов.

Сложность проблемы образования очередей ожидания заявок (налет) в ходе производственного процесса требует интегрированного анализа, определения размерных параметров и структурирования процессов обработки, доставки и складирования. Поэтому мы настоятельно рекомендуем применение методов моделирования (см. раздел 5). В рассматриваемом примере проектирования была использована применяемая для решения таких проблем система планирования и проектирования промышленного предприятия САΠ— РА1Р (Г!ех)Ье! апгоша6з)егте В 2.