Проектирование промышленных предприятий. Принципы. Методы. Практика. Грундиг К.-Г. 2007 (Учебник Проектирование промышленных преприятий), страница 63

В то время как длина стеллажей (количество стеллажных колонок) в значительной степени предопределяется требуемой длиной ряда установленных рабочих мест, соответствующая требуемая высота (количество стеллажных полок) определяется на основе максимальных запасов, хранящихся в налетах. Результат определения размерных параметров показал, что возможная высота стеллажей заметно выше требуемой высоты. Это позволило сделать вывод о том, что с точки зрения производственной мощности данный предел системной высоты производственного здания (павильон шедового типа), имеющегося в распоряжении, достаточен для размещения складского комплекса.

С целью использования высоты помещения и устройств управления стеллажами вместимость склада (количество мест для установки грузов) была максимизирована, т.е. имеющиеся в распоряжении складские мощности стали превышать требуемую величину в два раза. Тем самым уже на стадии идеального проектирования с помощью методов моделирования путем точной экстраполяции удалось определить резервные мощности складского хозяйства.

Как и предусматривалось логистической концепцией, это позволило рас- 8. Примеры яроектироданик нромыи>ленных нреднриятий ширить складские функции для эффективного использования складских возможностей (создание комплексных складов). Если проанализировать загрузку устройства управления стеллажами в'производственном комплексе ПК 1 (см. илл. 8.16), то обнаруживается, что оно загружено лишь на 41%. Это означает, что устройство управления стеллажами полностью закрывает потребности в транспортировке материалов.

В результате этого при транспортировке не возникает проблем, «узких мест» (обусловленных нехваткой производственных мощностей) и обеспечивается возможность реализации дополнительных транспортных циклов для выполнения расширенных складских функций (по этапам реконструкции). ° Потребность в площадях На основе заданных параметров используемого оборудования (габаритные размеры) были установлены: величина площади рабочих мест; ° величины площадей функциональных участков (зоны въезда/выезда, устройство управления стеллажами, площади ожидания и пр.); величины площадей производственных комплексов; коэффициент использования площади.

° Потребность в персонале Были произведены детальные расчеты по следующим позициям: > рабочие места для станочных и ручных операций с учетом работы на нескольких станках, коэффициента выполнения нормы, коэффициента сменности, коэффициента загрузки, групповой работы (расширение содержательной стороны), применения роботов, комплексов, требующих минимального управления; потерь рабочего времени; работы по транспортировке и обработке грузов (участок поступления и выхода); оперативное управление (с поста управления). ° Объем работы по оперативному управлению Для прогнозной оценки ожидаемого объема работы по оперативному управлению (в течение дня/смены/часа) были взяты следующие базисные величины: ° количество прибывающих/отправляемых налет: участок приема/отправки (головной участок стеллажного комплекса); передаточные отсеки (зоны рабочих мест); .> количество операций по загрузке рабочих мест; ° количество перемещений устройства управления стеллажами (транспортные операции), складские перемещения (прием, отправка, перемещение); В.2.

Модернизациялогистического обеснечения нроизбодстВа аннаратури 303 о количество сообщений о выполнении (объем обратной связи с системой сбора производственных данных). 3. Поведение системы при определенных временных и количественных параметрах — вся система Оценка комплексного поведения системы основывалась на следующих ба- зисных величинах: ° образование очереди ожидания перед группой рабочих мест; ° продолжительность движения транспортной партии (налеты); ° доля времени нахождения на складе в продолжительности производственного цикла; ° загрузка группы рабочих мест, устройства управления стеллажами (всей системы).

Поведение системы при определенных временных и количественных параметрах Анализ образования очередей ожидания (эффект затора) показал, что ожидаемые величины очередей ожидания для каждой группы рабочих мест находятся в диапазоне от 3 до 8 налет (после принятых мер по приведению производственных мощностей к однородному виду).

Таким образом определяются требуемые возможности палетного склада в привязке к группам рабочих мест (нормативные величины), которые имеют значение, например, при создании складских мест на основе использования стратегий зонального или хаотичного складирования. Поведение системы при определенных временньзх показателях ° Возможно снижение продолжительности производственного цикла на 30-бОо/о, а также сокращение доли времени нахождения на складе в продолжительности производственного цикла в диапазоне от 30 до 50обз (сокращение продолжительности переходных процессов).

° Временная загрузка рабочих мест или их групп оказалась при моделирующем определении размерных параметров несколько ниже соответствующих величин, полученных при статическом определении размерных параметров (кумулятивная экстраполяция потребностей в производственных мощностях), однако значительно выше, чем при нынешнем состоянии. В. Структурирование — производственные комплексьз Проект размещения — идеальная планировка На основе заданных величин относительно объектовой группировки (создание участков) при моделировании процессов структурирования были получены следующие результаты: 304 д.

Примеры нроектироданил промышленных нреднрилтий ° проект оптимизированной пространственной структуры размещения (идеальная планировка) рабочих мест или их групп по отношению к стеллажному комплексу. На илл. 8.17 приведена распечатка макетированной идеальной планировки в привязке к цеху (блочная планировка) производственного комплекса ПК 1. В данном случае имеет значение то, что оптимизация размещения была произведена исключительно под целевую функцию — минимизацию путей движения устройства управления стеллажами (длительность транспортного цикла/количество транспортных циклов). В результате этого рабочие места с высокой частотой загрузки были размещены в середине системы, тогда как рабочие места с низкой частотой загрузки, напротив, — на периферии системы (концевые участки стеллажных комплексов).

Таким образом, с помощью соответствующих структур размещения были реализованы принципы оптимизации материального потока (см. раздел 3.3.3.2); ° проект форм размещения (продольная, поперечная расстановка) в границах станочного пролета. Еще одна особенность рассматриваемого специального системного решения имеет значение: преобразование чрезвычайно сложных сетей материального потока в постоянно готовые к использованию, в высокой степени гибкие транспортно-складские системы. Из этого следует, что комплекс проблем, связанный с «оптимизированным по материальному потоку размещением» (см.

раздел З.ЗЗ.4), теряет свое значение. Это позволяет применить почти независимую от материального потока структуру размещения рабочих мест в рамках комплекса 16ЕА. Тем самым при такой форме организации производства обеспечивается заметное увеличение свободы действий при структурном проектировании (реальная планировка!). Этот вывод остается верным — как в рассматриваемом примере из промышленной практики — только при соблюдении того условия, что исключается предельная нагрузка на устройство управления стеллажами и тем более ее превышение. Благодаря разработке ориентированных на производственную программу вариантов идеальной планировки в соответствии с задачами идеального проектирования удалось получить «идеализированные исходные проектные решения» для перехода к процессу реального проектирования. Реальное проектироВание Г.

Конфигурирование — производственные комплексы На основе результатов идеального проектирования идеальное проектное решение было приведено в соответствие с «реальными условиями», характеризующими ситуацию на предприятии (см. раздел 3.3.4.2). Этот процесс настройки происходил с учетом заданных ограничений, которые были обоснованы главным образом реальными территориально-пространственными структурами намеченного к использованию павильонного комплекса шедового тн- 8.2.

Модернивациялогистичесного обеспечения проиэдодстВа аппаратуры 305 (м) 0 12 16 гб гв зг 52 Эксплнкация: 00 вв )— 100 Илл. 8.!7. Идеальная планировка производственного комплекса ПК 1 (блочная планировка — моделирующий тест) 72 76 Г 0 2 4 б В 1О 12 14 1б 10 20 22 24 (М) Ей(в Транспортная площадь М Площадь для ремонта н об- служивания Н Устройство управления стеллажом И Стеллажный ряд 306 8. Примеры нроектирооания промышленныя предприятий па, а также специальными требованиями, вытекающими из непосредственной практики производственного процесса.

В рамках шагов по настройке были внесены следующие изменения в конфигурацию проектного решения: ° перестановки в границах станочного пролета по отношению к стеллажным комплексам (согласование пространственной н системной структур); ° укорачивание системы (производственные комплексы ПК 1/ПК 2) путем размещения оборудования в два ряда; ° группирование рабочих мест по зонам ответственности (ориентированное на технологию); ° изменение некоторых условий подключения оборудования и подведения под него фундамента; ° установка крана только в шеде 1 (размещение «тяжелой техники»); ° точное взаимное расположение передаточных отсеков на каждом рабочем месте с учетом рядов опор (фиксированных точек) вдоль стел- лажных комплексов (подвижность передаточных тележек в зоне рабочего места); ° взаимное расположение внешних рабочих мест (с учетом функционального назначения и возможностей пространства), например, в производственном комплексе ПК 1 — мойка и снятие грата; ° соблюдение нормативных требований к конфигурации рабочего места.

В результате приведения идеального проектного решения в соответствие с реальными условиями возникли варианты проектного решения (лишь с незначительными различиями), из которых решение относительно конфигурации, представленное на илл. 8.18, было определено как предпочтительный вариант. Кроме того, в процессе настройки наряду со специальными факторами настройки были учтены принципы организации материального потока (см.