Проектирование промышленных предприятий. Принципы. Методы. Практика. Грундиг К.-Г. 2007 (1021084), страница 62
Текст из файла (страница 62)
Модернизаниялогистичеспого обеспечения произбодстВа аппаратуры 297 ште8г(егге Регг(йпп8еп — для гибких автоматизированных интегрированных производств) [8.4). Эта система проектирования учитывает специфические особенности процессов интегрированного производства и позволяет отобразить их специфическим образом в моделирующем устройстве. Ключевыми модулями являются: ° анализ/статистика — ассортимент деталей; ° экстраполяция (определение размерных параметров); ° структурное проектирование (разработка планировки); ° анализ/статистика — поведение системы.
В рассматриваемом случае моделирующие исследования проводились на этапе эскизного проектирования (см. илл. 5.1), т.е. моделирующие эксперименты были использованы для поддержки проектирования концепций проектного решения (технико-экономическое обоснование).
При помощи системы САП-РА1Р была оказана поддержка при прояснении следующих принципиальных проблем конфигурирования системы: а) анализ пригодности ассортимента 1/ассортимента 2 (объединение в сеть, минимизация уникальных продуктов); б) обеспечение структурной автономии (результаты сегментации), коэффициенты технологической замкнутости, минимизация системных замен; в) требуемый порядок величины размерных параметров производственных комплексов ПК 1, ПК 2 (количество рабочих мест, потребности в площадях, системная длина стеллажных комплексов с налетами); г) необходимая структура оборудования в производственном комплексе, коэффициент загрузки, объем кооперации, обусловленной технологией и производственными мощностями; д) гибкость производственных комплексов по отношению к колебаниям производственной программы (варианты); е) позволяет ли производственный корпус (павильон шедового типа — ограничения системной высоты и системной ширины) обеспечить наиболее выгодное с точки зрения использования площадей расположение двухрядных систем стеллажей достаточной высоты, а также достаточные станочные пролеты (площади) и ширину транспортных путей? ж) количество требуемых мест для установки налет в стеллажной системе (основание для определения размерных параметров стеллажных систем); з) требуемое количество транспортных циклов устройств управления стеллажами на основе ожидаемого объединения материальных потоков в сеть при соблюдении предельной нагрузки на устройства управления стеллажами (основание для определения размерных параметров средств доставки); и) объем ожидаемого оперативного регулирования с поста управления в привязке к периодам времени, например при следующих операциях: 298 8.
Примеры проектироВания промыиеленныя предприятий 3 ~Ь М Ф Ф ч 3 О Оа ма И М 2 о ы ы о ы Ф ах Ф Ф Ф Ф Ф 5ха х О х~ Ф б О.о Ф Ф Ф . м ап ы о ~ ыФ 11 ! И Ит 1 тМ х Ф о х Я М 1 3 о о Ф М о :е й И х Ф ~Ь о ы Ф о о, Ф о Ф о Й Ф о. ы о х Ф х Й Я о ы о й Ф Ф е ы Ф Ф Ф о Ф Д о х о. о 3 Р'1 В.2. Модернизациялогистичесного обеспечения нроизбодстба аннаратури 299 ° выемка и заполнение в сгеллажном комплексе; ° загрузка рабочих мест (доставка материалов); ° передача сообщений о выполнении операции (вывоз материалов); ° заполнение и освобождение складских мест, складские перемещения (критерии выбора используемого программного обеспечения и аппаратных средств, используемых в системе управления производством).
Применение проектирующей системы СМЭ-РА1Р Компьютерная обработка комплексов вводимых данных была применена к базисным системам (исходные проектные решения), определенным в результате сегментации производства. Эти системы целенаправленно ограничивали поле проектных решений в ходе экспериментов, направленных на определение размерных параметров и структурирование. Эксперименты проводились в привязке к модулям путем пошаговой итеративной проработки в диалоговом режиме решений, предложенных системой САП-РА1Р. Принятие решений об определении размерных параметров происходило при обеспечении синхронной балансировки базисных величин для каждого варианта поведения модели при достижении определенных временнь(х и количественных параметров.
Опираясь на структуры производственной программы, представленные на илл. 8.12 (год запуска проекта), были разработаны и положены в основу экспериментов различные варианты производственной программы для каждого производственного комплекса. Благодаря созданию множества вариантов производственной программы была обеспечена точность прогноза перспектив развития производственной программы (объем, структура, распределение по времени). Эти данные были использованы при проведении экспериментов. На илл. 8.16 фрагментарно представлена выборка различных базисных величин (размерные параметры, статистика, данные о поведении модели при определенных временных и количественных параметрах), полученных в результате моделирующих экспериментов на примере производственного комплекса ПК 1.
Эти базисные величины были — как будет показано ниже — проанализированы и оценены в ходе ряда исследований и положены в основу конфигурирования системы производственного комплекса ПК 1. Комплексные исследования — система проектирования САКЭ вЂ” РА1Р 1. Анализ — продуктовые сегменты ° Объединение в сеть групп рабочих мест.
Анализ ассортимента 1 и ассортимента 2 показал, что в производственных комплексах ПК 1 и ПК 2 каждая группа рабочих мест соединена техническими средствами обеспечения материальных потоков с шестью или пятью работающими в кооперации с ней группами рабочих мест 300 8. Примеры проектирояания праман>ленных предприятий (средний показатель). Если взять за основу применяемый при организации производства по типу 1СРА принцип минимального объединения в сеть — не более 4 групп рабочих мест (ср. с коэффициентом кооперации в разделе 3.3.3.3), то можно обнаружить высокую степень пригодности концепции 16РА для выпуска данного ассортимента деталей. Поскольку в данном случае при объединении материальных потоков в сеть приходится постоянно производить весьма серьезные изменения в системе доставки и складирования.
Высокая гибкость данной концепции организации материального потока является хорошим обоснованием для ее использования. ° Коэффициент технологической замкнутости — сегменты производственного процесса. Полученные в результате расчетов базисные величины находятся в районе значения 0,95 и, таким образом, заметно превышают минимальное требование в 0,75. Это означает, что 95% выполняемых рабочих операций находится в границах производственных комплексов, что обеспечивает высокую степень технологической замкнутости автономной структуры организации производства по типу 1СРА (минимизация выходов и повторных входов). 2.
Определение размерньгх параметров — подсистемы ° Обрабатывающая система > требуемая производственная мощность для каждой группы рабочих мест; о количество рабочих мест в каждой группе — структура обрабатывающей системы; требуемый коэффициент сменности — коэффициент загрузки, достигнутый на каждом рабочем месте; > количество транспортируемых партий для первой рабочей операции (выявление преобладающих групп сгартовых рабочих мест для целенаправленного расчета производственной мощности); > гибкость обрабатывающей системы по отношению к колебаниям производственной программы. Колебания вариантов производственных программ с точки зрения их структуры и необходимых производственных мощностей в диапазоне примерно 30% потребовали только 20% изменений в структуре обрабатывающей системы (амортизирующие эффекты).
Были выявлены стабильные и нестабильные с точки зрения производственной мощности группы рабочих мест, что явилось основанием для восполнения производственных мощностей (путем перегруппировки деталей), планирования инвестиций, а также применения альтернативных технологий для специальных рабочих операций (создание технологических резервов). 8.2.
Модернизация яогистического обеспечения произдодстда аппаратуры 301 ° Транспортно-складская система. Основой послужил детальный анализ основных участков производственных комплексов, где в потоке налет образовывались очереди ожидания.
Основными анализируемыми участками были (см. илл. 8.16): Система доставки — количество транспортных партий; (устройство управления - коэффициент загрузки устройства упстеллажами): равления стеллажами; — образование очередей ожидания перед устройствами управления стеллажами. Система складирования - образование очередей ожидания перед (палетный стеллаж): группами рабочих мест; - складской запас в складской системе; — количество транспортных партий, проходящих через все группы рабочих мест (интенсивность передаточных операций).
На илл. 8.16 показано образование средних и максимальных очередей ожидания перед группами рабочих мест в имитируемый период времени в зависимости от поступающих объемов материалов (количество налет — транспортные партии) для варианта производственной программы 11 в производственном комплексе ПК 1. Очевидно, что при чрезвычайно интенсивном поступлении материалов общий парк палет в стеллажном комплексе не превышает 400 единиц, что позволяет определить максимальные запасы. При определении размерных параметров стеллажных систем следует принимать во внимание следующие взаимосвязи.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
