Проектирование промышленных предприятий. Принципы. Методы. Практика. Грундиг К.-Г. 2007 (Учебник Проектирование промышленных преприятий), страница 60

об основных особенностях организации производства по типу 1СРА в разделе 3.3.3.3). Опираясь на указанные цели, критерии отбора и основные особенности организации производства по типу 1СРА, в данном случае были рассмотрены альтернативные варианты организации производства по типу 1СРА/«А» и 1СРА/«В». Основной вариант «Б» был исключен из рассмотрения из-за непригодности решения проблемы материального потока.

На илл. 8.13 приведены варианты решения для всего комплекса заготовительного производства (павильон шедового типа) по варианту 1СРА/«А», а также по альтернативному варианту 1СРА/«В», которые определяют принципиально возможное поле выбора принципа проектного решения. Соответствующие территориально- пространственные структуры основных вариантов организации производства по типу 1СРА представлены схематически на илл. 8.14. На илл. 8.15 приведены сводные характеристики указанных вариантов проектного решения в привязке к конкретному применению, включая их достоинства и недостатки, что позволяет сделать некоторые оценки.

При почти одинаковых инвестиционных затратах на оба проектных решения предварительный выбор был сделан в пользу решения по варианту 1СРА/«В» (базисный вариант) в качестве дальнейшего направления работы. Тем самым была конкретизирована поставленная задача: произвести реконфигурацию всего участка заготовительного производства путем создания двух параллельных интегрированных производственных участков с автоном- 8 2. Модерпизакиллогистического обеспечения произВодстВ« аппаратуры 289 Основной вариант 1ОРА/«А» Основной вариант 1ОРА/«В» центральный пункт оперативного управления станочный пролет инструментальный склад токарная группа группа сверления станки с ЧПУ группы фрезерования и шлифования центр оперативного управления Илл.

ВЛЗ. Альтернативы конфигурирования проектного решения участка заготовитель- ного производства при организации производства по типу 16РА Основной вариант!ОРА/«В»вЂ” централизованная система складирования Основной вариант 1ОРА/«А»вЂ” децентрализованная система складирования Илл.

8,! 4. Территориально-пространственные структуры основных вариантов организации производства по типу 1СРА (схема) Экспликация: ЦУ СП ИС ТГ СГ ЧПУ— ГФШ— Упр Экспликация; К1 Складской комплекс '1 1 Рабочее место ~~' Доставка 8. Примеры ироектиробания промышленных предприятий 1ОРА/«А» Особенности !ОРА/«В» Особенности Преимущества Преимущества Недостатви - Высокие транспортные затраты на реализа цию транспортных циклов (стеллаж — рабо чее место) - В цехе сохраняется действие фактора субъек тивности — Большая нагрузка иа транспортную систему высокие инвестиционные затраты Илл.

8Л5. Сводная таблица вариантов проектного решения по типу !СРА/«А» и 1СРА/«В» (пример из промышленной практики) - Применение комплексной децентрализованной системы сгшадирования в шеде! (шлак с палегными стеллажами) - Применение управляемой напольной системы доставки (например, транспортиаа система без водителя), железнодорожные платформы для паяет — Размещение оборудования (планировка) в цеховой структуре (модификация существующего порядка) — Оператявное компьютерное управление с центрального поста управления (центральный пост для выдачи заданий и сбора информации) — пост! — Центральный инструментальный склад в ше- деП - Планировка (цеховая структура) может быть частично сохранена - Новое гибкое взаимное расположение оборудования - Склыгской комплекс для выполнения всех заявок производства - Ассортимент и взаимное расположение оборудования остзютса сохраненными - Площади цеха продолжают оставаться гибко загружаемыми (никаких новых фиксированных точек) - Внедрение проектного решения (этап перестройки) не создает проблем — создание склада на периферийной площади — Частичная перестройка впавильоне — Примененяе двух центр»пылах складских систем (склад палетных стеллажей) в шеде П я в шеде П! — Разделение заготовительного производства на два автономных производственных комплекса (сегментация) - Применение устройств управления стеллажами в границах стеллажного комплекса — Оперативное компьютерное управление с центрального пульта (поста управления) - Центральный инструментальный склад в шеде П - Необходима полная реконфигурация цеха (иоваяпланировка) - Ассортимент и новое взаимное расположение оборудования неизбежно ведут к прогрессивным изменениям (пересмотр технологии) - Непосредственное взаимное расположение рабочих мест и стеллажей — не вызывающее проблем транспортное решение — в высокой степени принудительный характер перемещения — Исключительно компактное с территориально-пространственной точки зрения проектное решение — Наличие проверенных проектных решений управления — Множество образцовых примеров подобных проектных решений (с соответствующими ссылками) - Применение проверенных транспортно-складских технологий — Единое направление главного материального потока — Необходимость блочной реконструкции — Большие затраты на реализацию проектного решения — Веление площади цеха на две части — Введеняе фиксированных точек (стеллажные системы) — Высокие затраты на новое взаимное располож ение ассортимента продукции и оборудования - Полная перестройка в павильоне 8.2.

Модернизация лог истичесяого обеспечения произВодстВ« аппаратуры 291 ными материальными потоками и управлением, придав им конфигурацию основного варианта 1СРА/«В». В основу данного предварительного решения были положены следующие основные критерии. ° Принятие нового унифицированного решения относительно конфи- гурации и организации всего участка заготовительного производства деталей в границах павильонного комплекса.

Соотношения системной длины, ширины и высоты (строение шедового типа), а также максимально устанавливаемое в обычном комплексе обрабатывающее оборудование (предельные системные размеры для организации производства по типу 1СРА) потребовали параллельного размещения двух производственных комплексов (1СРА/«В») различных размеров. Это потребовало системно-пространственного разделения цехового комплекса на две части путем сегментации производственного процесса. ° Обеспечение расположения комплексов 1СРА, единообразно ориен- тированных по направлению материального потока (ось павильона) с севера на юг (поступление сырьевых материалов в сборочный комплекс).

° Включение двухрядного комплекса палетных стеллажей для созда- ния складских мощностей. На первом этапе реконструкции следовало обеспечить следующие функции: о складирование в целях подготовки к производственному потреблению (складирование по заявкам перед рабочими местами в начале производственной линии); о складирование для выравнивания материального потока (складирование между рабочими местами по заявкам).

Для полного использования системной высоты, длины ряда рабочих мест, а также необходимых резервов были выбраны стеллажи (складские мощности) специально больших размеров. Целью было обеспечить предпосылки для последующей интеграции дополнительных складских функций. ° Группировка удобных для взаимного расположения рабочих мест (производство с обработкой резанием, роботизированные автономные участки, удаление грата, мойка) в одну или две полосы вдоль стеллажных комплексов. Обеспечение передаточных процессов как во внутреннем материальном потоке (стеллаж/рабочее место), так и во внешнем (промежуточная выгрузка и повторная загрузка). ° Обеспечение функциональной и визуальной прозрачности (транс- парентности) и системной унификации производственного процесса в обоих производственных комплексах путем: 292 В.

Примеры проектироВания промыиеленныя предприятий применения в производственных комплексах унифицированной технологии складирования, транспортировки и передачи; > применения унифицированных вспомогательных средств доставки (европалеты); создания центрального пункта наблюдения и управления непосредственно в павильонном комплексе (пост управления). В результате перестройки производственного процесса в соответствии с концепцией проектного решения по типу 16РА удалось обеспечить: ° реализацию гибкой интегрированной формы организации производства «среднего уровня» (применение участков ручных, а также частично или полностью автоматизированных операций); ° перекрытие широкого диапазона использования: 3000 деталей с различной геометрией и технологией обработки; возможность организации в каждом комплексе до 50 рабочих мест различного уровня; о ациклически меняющиеся серийность и ассортимент заказов (мелкие и средние серии); ° реализацию «малозатратного» рационализаторского решения на всем участке заготовительного производства на основе использования главным образом имеющихся площадей и обрабатывающего оборудования.

Результаты предварительного проектирования были обобщены в предварительном технико-экономическом обосновании и стали первичной основой для принятия решения, в частности, о выборе направления работы (принципе проектного решения). Данное проектное решение получило подтверждение и позволило поставить задачи для продолжения проектирования (эскизное и детальное проектирование). 8.2.2.3. Эскизное проектирование — вариант проектном решения Идеальное проектиройание Опираясь на выбранный принцип проектного решения, на этапе идеального проектирования, представляющем собой отдельный этап проектных работ, была произведена поэтапная проработка (определение функций, размерных параметров, структурирование) идеализированного варианта проектного решения (см.

разделы 3.3.1 — 3.3.3). При этом разработчики исходили из чисто функциональных требований. Учитывались только приблизительные значения основных показателей системного решения (например, инвестиционный бюджет, предельные размеры системы, площадей и пространства). Принципиально важным было учесть то обстоятельство, что реализуемый принцип проектного решения вследствие системно обусловленной высокой степени функциональной интеграции требовал большой глубины проекти- Д2. Модернизация логистичеспого обеспечения лроизбодстба аппаратуры 293 рования. Зта задача была реализована благодаря применению обсчитанных на компьютере проектных модулей, в частности, благодаря использованию аналитических, статистических методов и методов моделирования. А.