Проектирование промышленных предприятий. Принципы. Методы. Практика. Грундиг К.-Г. 2007 (Учебник Проектирование промышленных преприятий), страница 59

Примеры проектирооания промышленных предприятий ° использование приспособлений, инструментов, контрольно-измерительных приборов (потребности); ° наглядное изображение сети материальных потоков (внутреннего/внешнего); ° анализ деталей и ассортимента (номенклатура, гибкость).

На илл. 8.11 представлена черновая планировка зоны заготовительного производства в ее фактическом виде (исходное положение). Отчетливо видна неупорядоченная с точки зрения создания сети (исторически сложившаяся) структура размещения оборудования и материального потока. Производственная программа Для оценки тенденции структурного, временнбго и количественного развития производственной программы, в частности, потребностей в деталях, выпускаемых участком заготовительного производства (выведенные из этого величины потребностей), была выполнена экстраполяция тенденции развития среднесрочной потребности в аппаратуре.

Эта экстраполяция была выполнена на основе: ° анализа тенденций развития рынка и сбыта; ° целей предприятия в отношении предусмотренных количественных и стоимостных параметров оборота. В результате в качестве основы для проектных расчетов были определены общие параметры года запуска проекта (год использования нового проектного решения после 15-месячного проектирования). На илл. 8.12 представлены основные показатели производственной программы для года запуска проекта. Эти показатели характеризуют основной ассортимент деталей для аппаратуры (при большом размере годовой серии) и остальной ассортимент прочих деталей (поставляемые детали) различного назначения для установки в аппаратуру (размер годовой серии сильно меняется).

Кроме того, среднесрочный годовой рост объема производства был определен в 5-109о. На илл. 8.12 видно, что ассортимент деталей является исключительно широким и неоднородным. Для решения задачи проектирования промышленного предприятия существенное значение имело то, что для всех видов деталей имелись разработанные технологические карты, а также были известны ассортимент и серии, т.е. можно было исходить из дефинитивной производственной программы, что обеспечило основу для очень точного проектирования. Концепция системы логистики На основе заданных целей проектирования были установлены следующие ре- левантные с точки зрения структуры логистические цели (см.

раздел 3.2.5): 8.2. Модернизации логистического обеспечепил произВодстВа аппаратуры 2В5 ° производственная структура (участок заготовительного производства) — 1-й этап реконструкции: создание производственных сегментов (снижение уровня комплексности, усиление привязки к рынку); представление материального потока в доступной форме (применение автоматизированного транспортно-складского оборудования); централизация складских процессов (создание комплексных складов). ° гибкость производства: > введение рп11-принципа (для всего процесса) — «стимулируемое клиентомз заготовительное производство н сборка (1-й этап реконструкции); > заготовительное производство, управляемое складом; сборка, управляемая клиентами (2-й этап реконструкции); создание комплексных складов (системы складских стеллажей с палетами).

Разработка принципов проектного решения Исходя из результатов анализа производственного потенциала, тенденций развития производительности и основных требований логистической концепции были приняты предварительные решения относительно принципа проектного решения. Это позволило уже заблаговременно поставить вопрос о выборе проектного решения и направлений работы, а также последствий этого и подвести реализуемые принципы проектного решения под последующие этапы проектирования. Как показывает практический опыт, этот важный этап разработки должен был опираться на знание научно обоснованных инновационных альтернативных принципов решения проблем заводского н цехового структурирования, на практический опыт применения аналогичных промышленных решений (с соответствующими ссылками), а также на критерии их реализуемости.

Многолетний практический опыт в области заготовительного производства позволил выявить ключевую проблему необходимой модернизации. Эта проблема состояла в обеспечении управляемости состоящими в сложных сетевых связях динамическими процессами возникновения и ликвидации очередей ожидания в контейнерном потоке (см. принципы на илл. 5.3), образующихся как внутри, так и вне производственных участков (предшествующих и последующих). Для обеспечения реализации актуальных в данной ситуации задаваемых параметров (загрузка станочного оборудования, транспортно-складских операций, изменения в оперативном управлении), а также контроля хода производства было необходимо сформировать поток материалов н контейнеров таким образом, чтобы обеспечить его сквозной охват по времени и месту (нден- 8.2. Модернизация логистического обеспечепия произВодстВа аппаратуры 287 Илл. В.!2.

Приблизительные значения основных показателей производственной програм- мы заготовительного производства (год запуска проекта) тификацию), а также адресность мест размещения палетных контейнеров. Новое решение должно было принципиально исключить неопределенность местонахождения палат и «чисто субъективныйв выбор способа их транспортировки и складирования. Таким образом, были установлены особые требования к конфигурации материального потока.

Эти требования могут быть удовлетворены благодаря применению специальной транспортно-складской технологии, такой, например, как системы палетных стеллажей с интегрированными в них управляющими устройствами (см. раздел 3.3.4.3). Исходя из целей рационализируемого объекта, в качестве решающих рассматривались следующие критерии выбора нового принципа проектного решения (1-й этап реконструкции): ° охват всего участка заготовительного производства (принцип целостности), включая интерфейсы предшествующих и последующих участков; ° применение инновационных систем материальных потоков, преду- сматривающих минимизацию потребности в площадях; ° возможность автоматизации части функций (сокращение оператор- ских функций до предела); ° реализация компьютерного управления материальным потоком (применение систем планирования производства и сбора производственных данных); ° полное использование системных размеров производственного участ- ка, намеченного к реализации; ° возможность использования имеющегося обрабатывающего оборудо- вания и рабочих мест (смешанная система); ° обеспечение сжатия процесса (расширение производства на меньшей площади); 288 3.

Примеры нроектиродания нромыиеяенных нреднриятиа ° пригодность системного решения к пошаговой реконструкции и расширению (увеличение производственной мощности, инвестиционные этапы — очереди реконструкции); ° обеспечение гибкости в условиях смены производственных задач (динамика производственной программы); ° применение системного решения, по которому имеется достаточный опыт использования (с соответствующими ссылками). Исходя из этих критериев отбора в основу новой конфигурации были положены интегрированные формы организации производственного процесса, в частности, формы организации интегрированных предметно-специализированных участков производства (1СРА), которые пригодны к применению и удовлетворяют все существенные требования принципов проектного решения относительно новой конфигурации.

Основным принципом решения проблемы конфигурации по типу 1СРА является взаимное размещение определенного количества станочных и/или ручных рабочих мест и центрально/периферийно размещенного складского комплекса (излетного склада); конфигурирование на выбранном уровне (автоматизация) транспортно-передаточных механизмов с учетом системных требований и наличия интерфейсов и целенаправленное управление этим производственным комплексом с помощью интегрированных систем планирования производства (РРЗ), включая устройства обратной связи (см.