Проектирование промышленных предприятий. Принципы. Методы. Практика. Грундиг К.-Г. 2007 (Учебник Проектирование промышленных преприятий), страница 65

раздел 1.3). Решение проблемы использования системы планирования производства РРБ основывалось на принципах многоуровневой концепции с учетом разнообразных функциональных комплексов, соответствующих уровню иерархического включения (на уровнях планирования, управления и производства).

1-я очередь реконструкции (см. раздел 8.2.2.1) имела целью реализацию решения о децентрализации на основе параметров, заложенных в централизованный проект. При осуществлении взаимного согласования функций в рамках реализации организационного решения необходимо было выделить (мультисерверная концепция): 314 8. Примеры проектироВания промышленных предприятий ° внесистемное организационное решение. Решение функциональных комплексных задач планирования производства с помощью вычислительного блока сервера, выдающего расчетные данные на посты управления производственных комплексов ПК 1/ПК 2; ° внутрисистемное организационное решение.

Решение функциональных комплексных задач управления производственным процессом (функции поста управления, такие, например, как точная загрузка рабочих мест, подача приспособлений, инструментов и контрольно-измерительных приборов, отслеживание хода производственного процесса, управление запасами) с периферийных, приближенных к месту производства компьютеризированных постов управления, включая функции В11Е (сбор производственных данных). При этом стояла задача справиться с заметно возросшим объемом оперативного управления производственными комплексами при сокращающихся затратах на персонал и существенном повышении качества оперативного управления.

Функциональное протекание процесса организационного решения (основные принципы) Внесистемное Ежедневно (к началу смены) для производственных комплексов ПК 1/ПК 2 на управляющем компьютере рассчитываются задаваемые производственные параметры в рамках выполнения некоторых частных функций производственного планирования (планирование производственной программы, разделение изделия, заблаговременное планирование сроков и загрузки оборудования), а также интерактивных шагов в направлении формирования заявок и оперативного управления складом и запасами. Указанные задаваемые параметры постоянно уточняются благодаря ежедневной обратной связи (в конце смены) поста управления с вычислителем задаваемых параметров.

Эти задаваемые производственные параметры касаются заявок заготовительного производства, находящихся в стеллажном комплексе, и содержат запланированные сроки для каждой рабочей операции. Внутрисистемные Содержанием ежедневно осуществляемого точного оперативного управления с центрального поста являются составляемые на компьютере точные планы загрузки рабочих мест в указанных производственных комплексах, а также упреждающая информация о потребностях, необходимая для подготовки к производственному использованию приспособлений, инструментов и контрольно-измерительных приборов. Этот пассивный процесс оперативного управления осуществляется на основе циклической выдачи компьютером В.2.

Модернизация яогистического обеспечения произбодстба аппаратуры 315 производственных заданий. Ключевыми элементами активного процесса оперативного управления являются показания систем сбора производственных данных (ВРЕ) на основе сообщений о завершении производства, операциях приема и отправки в стеллажных комплексах. На основе этого в диалоговом режиме (оперативный управляющий/вычислительное устройство поста управления) выясняются новые адресаты (расчет загрузки — складские отсеки, передаточные или отсеки для выдачи) и задействуются благодаря счетно-решающему устройству механизма управления стеллажами путем запуска автоматического цикла доставки (например, перемещение, выдача со склада).

По завершении реального проектирования большой объем полученных результатов проектирования был включен в технико-зкономическое обоснование, что дало достаточную основу для принятия решений. В рассматриваемом примере из промышленной практики сам принцип проектного решения не являлся предметом принятия решения. Напротив, в центре принимаемого решения оказались следующие аспекты (варианты): ° закупки специального оборудования для каждого производственного комплекса (объемы и этапы инвестиций); ° временная ось реализации (детальное проектирование, реализация, ввод в эксплуатацию); ° этапы перестройки (высвобождение площадей/обеспечение производства параллельно с реализацией проектного решения); ° требования детального планирования проекта (составление спецификаций); ° конкретизация содержания задач по этапам реконструкции.

После принятия положительных решений (разрешение на продолжение проектировочных работ) и уточнений (закладываемые параметры) относительно результатов реального проектирования (см. илл. 8.18) были определены исходные условия для дальнейшего проектирования варианта проектного решения вплоть до его окончательной готовности (детальное проектирование). Одновременно были инициированы первые шаги по его реализации. 8.2.2.4. Детальное проектирование — исполнительный проект После принятия решений относительно реализуемого варианта в рамках этапа детального проектирования были проведены работы по существенному содержательному уточнению проектного решения. С этой целью были заметно расширены контакты с потенциальными поставщиками оборудования и услуг для увеличения спектра предложений, уточнения характеристик системы, а также условий поставок.

Ниже приводится перечень конструктивно-технологических и организационных комплексных задач, которые было необходимо детально проработать для достижения «исполнительной зрелости» проектного решения. При этом очевиден многодисциплинарный характер этих комплексных за- 316 8. Примеры проектированиялромыиеленных лредлриктий дач, а также значительный объем работы, необходимый для их выполнения (см.

раздел 3.4). Разработка точной планировки На илл. 8.24 представлена функциональная структура производственных комплексов на примере производственного комплекса ПК 1. В сочетании с приблизительной планировкой (реальное проектирование) она определяет функционально-пространственное взаиморасположение стеллажного комплекса и передаточных, загрузочных и разгрузочных отсеков, рабочих мест, мест возникновения затрат, устройств съема и преобразований сигналов системы сбора производственных данных.

В результате такого взаиморасположения появился проект представленной на илл. 8.25 точной планировки павильонного комплекса шедового типа. Система передачи налет (интерфейс — стеллаж/рабочее место) На илл. 8.23 представлено функционально-конструктивное решение интерфейса: передаточные отсеки — передаточная тележка — рабочее место.

С учетом пропускной способности каждого рабочего места при обработке налет (смоделированные базисные значения) к каждому рабочему месту (за исключением участка обработки поверхности) прикреплены два передаточных отсека. При этом каждую налету в соответствии с управляющей программой следует отправить после завершения процесса обработки деталей назад в «ее» отсек (для обеспечения идентификации налет), так чтобы при максимальной нагрузке была наготове следующая налета (складирование для подготовки к производственному потреблению). Обработка налет с использованием стел- лажного управляющего устройства обеспечивается с помощью оптической опознавательной системы.

Создание компонента программного обеспечения— управление складскими отсеками Создание складских отсеков (места установки налет) в комплексах палетных стеллажей путем определения структур отсеков и складских зон явилось основой для следующих мероприятий: ° создание базы данных о складе в компьютере поста управления (адресация, управление складскими отсеками); ° создание управляющей счетно-решающей системы автоматизированного стеллажного управляющего устройства (управляющие команды— процессы доставки). Это означает, что требования к необходимым системным размерам складских комплексов непосредственно определяют необходимые параметры производительности н алгоритмические особенности применяемых систем программного и аппаратного обеспечения.

8.2. Модернизациалогистического обеснечениа нроизбодстба аннаратуры 317 и х а Я о Щ иг й щ н 1 $ н О, и н и о Ф и В д О 3 а н ю 4 ~ сз ° И Л пд Е зз и а 3 6 о В р 5 й 6 й р Д 3 о но Й й Я 3 3 О ° Н Й Ю Е Л И ~3 6 $ О. 3 б 1 н й 1 о о о О. р й е В. Примеры проектироВания промышленных предприятия 318 В рассматриваемом проектном решении было использовано программное обеспечение для управления складскими отсеками, в основу которого положена стратегия «открытого зонированного хранения».

При этом для создания складской базы данных огромное значение имело то, что компьютерная программа определяет складские зоны, в которые направляются заявки после завершения процесса обработки независимо от следующего рабочего места. Это означает, что после окончания обработки деталей заявки направляются в зоны, функционально привязанные к рабочим местам, на которых они обрабатывались непосредственно перед этим. При этом, однако, пространственное расположение зон в стеллаже может быть выбрано произвольно. Важным в этом случае является то, что программа позволяет показать образовавшуюся очередь ожидания не до, а только после соответствующих рабочих мест. Исходя из этого, был применен следующий системный подход к созданию складских зон.

а) Складской участок на месте (зональная структура). Был создан с целью складирования материалов по выполненным заявкам как можно ближе к рабочим местам. Это означает, что зоны с местами складирования формировались блокообразно в форме колонн над передаточными отсеками или как можно ближе к ним. Полки 1 стеллажных комплексов образуют передаточные участки и поэтому не могут быть использованы для создания зон. Важную роль играют следующие алгоритмические принципы программного обеспечения: ° входные и выходные очереди ожидания при создании зон не определяются, а формируются компьютером с верхней стеллажной полки к нижней полке с указанием адреса складских зон; ° загрузка колонн начинается всегда снизу. б) Количество складских мест (величина зон). С учетом пределов возможностей программного обеспечения (1-я очередь реконструкции) было установлено: производственный комплекс ПК 1— (полки 2-7) 24/36 складских мест на каждое рабочее место; 20/40 складских мест на каждое рабочее место.