диплом аня на печать (Проект капитального ремонта пути с укладкой шпал колеи 1067-1520 мм), страница 12

Рис.4.3. Третий этап технологической цепочки работы в «окно»

Проверку состояния пути после выполненных работ, производит ответственный за безопасность движения поездов совместно с руководителем работ. После инструментальной проверки, перегон открывается для движения поездов со скоростями соответствующими фактическому состоянию пути и обеспечивающими безопасный пропуск поездов

Через 5 суток после послеосадочной выправки машиной ВПРС-03С выправляется продольный профиль с устройством кривых в вертикальной плоскости, сопрягающих смежные элементы профиля, выправляет круговые и переходные кривые, улучшает сопряжение кривых, удлиняет и устраивает прямые вставки между ними. После проверки состояния пути перегон открывается для движения по­ездов с установленной скоростью.

На участке 16 монтеров пути выполняют перераспределение бал­ласта следующим образом: со стороны рельсовой нити колеи 1520мм щебень с концов шпал перемещается на откос балластной призмы с формированием плеча балластной призмы нормативной ширины 40см для бесстыкового пути на железобетонных шпалах, со стороны общей рельсовой нити щебень с концов шпал и его излишки с откоса балластной призмы за­брасываются внутрь колеи.

Бригада в составе 10 монтеров пути выполняет оправку балластной призмы с формированием плеча балластной призмы 40см, 12 монтеров пути регулируют стыковые зазоры гидроразгоночными приборами, 2 монтера пути выполняют установку и окраску путевых знаков, монтаж стеллажа покилометрового запаса. Крыльями ЭЛБ-4 производится планиров­ка обочин и откосов земполотна.

После комплекса основных работ путеразборочный поезд, загруженный РШР отправляется на звеноразборочную базу, для выгрузки старогодних рельсовых звеньев. Выгруженные рельсовые звенья демонтируются вручную. Материалы перебираются и складируются в штабеля.

График производства основных работ по смене рельсошпальной решетке в «окно» представлен на рисунке 4.4

Рис. 4.4. График производства основных работ по смене рельсошпальной решетке в «окно» при существующей схеме для фронта работ 600 м.

4.2 Определение резервов времени.

При определении резервов времени работ по смене рельсошпальной решетки существующего технологического процесса были использованы типовые, общесетевые нормы времени.

Исходные данные:

• закрытие перегона на однопутном участке 14 мин

• снятие одного звена краном УК-25/9-18 1,7 мин

• укладка одного звена краном УК-25/9-18 2,4 мин

• поправка шпал по меткам (1 шпала) 4,28 чел/мин

• подъемка 1 км ЭЛБ 49,3 мин

• выправка машиной ВПРС-03 100 шпал 8,93 мин

• устройство отвода 15–30 мин

• коэффициент потерь времени 1,08

• фронт работ 600 метров

Закрытие перегона и пробег первой машины (разборочного поезда) к месту работ , мин

, (4.1)

где – время закрытия перегона, ; – время пробега к месту работ, мин.

, (4.2)

где – длина перегона, ; – скорость движения первого поезда, ; – переводной коэффициент из часов в минуту;

– разборка пути путеразборочным краном

(4.3)

где – норма времени на снятие одного звена, мин; – количество снимаемых звеньев, шт.; – коэффициент потерь времени.

– время на укладку пути путеукладочным краном

(4.4)

где – норма времени на укладку одного звена.

– время сбалчивания стыков и установка нормальных зазоров производится в темпе укладки и равняется , т.е.

– время, затрачиваемое на рихтовку пути и постановку на ось

– время, затрачиваемое на поправку шпал по меткам (10%)

(4.5)

где – норма времени на поправку по меткам одной шпалы, чел/мин; 1870– средняя эпюра шпал, шт./км; – количество человек в бригаде, чел.

– время, затрачиваемое на выгрузку щебня из ХДВ, мин

(4.6)

где – норма времени на выгрузку 1 м³ щебня, ; – объем балласта,

– время, затрачиваемое на подъемку пути электробалластером

(4.7)

где – норма времени на подъемку 1 километра, 49,3 мин.

– время, затрачиваемое на выправку пути машиной ВПРС-03

(4.8)

где – норма времени на подбивку 100 шпал, мин; – количество шпал, шт.

Результаты расчетов и возможный резерв времени показаны на рисунке 3.2 и выделены красным цветом для сравнения с существующими затратами времени.

Рисунок 4.5. Схема к определению резервов времени существующего технологического процесса

4.3. Расчет времени укладки звена совмещенной колеи.

В связи с тем, что на Сахалине укладывается ассиметричные трехниточные звенья со смещением оси пути, на укладку одного звена уходит значительно больше времени, чем по общесетевым нормам. Схема укладки трехниточного ассиметричного звена со смещением оси пути представлена на рис.4.6.

Рисунок 4.6 Особенности укладки трехниточного ассиметричного звена

со смещением оси пути

Расчет нормы времени:

• время укладки одного звена краном УК-25/9-18 включает в себя временное стыкование рельсов, уборку и погрузку автостыкователей и старого скрепления, установку тормозных башмаков. Типовая норма времени рассчитана на 4, 5 или 6 звеньев в пакете. В данном случае количество звеньев в пакете 3 штуки. Таким образом, учитывая вышеизложенные факторы, время укладки одного звена

t_укл = 3,4 мин.

• постановка накладок и по два болта на каждый стык по двум рельсовым нитям состоит из: постановки двух стыковых накладок, болта с гайкой и наживления 1 монтером пути – 3,476 мин; постановки еще одного болта – 0,38 мин; затяжки болтов – 0,38 мин; затяжки болтов – 3,62 мин.

Следовательно, при работе 4 х монтеров пути

t_сб =

• поправка шпал по меткам: норма времени на половину одной шпалы 4,28 мин. При капитальном ремонте поправки требуется не более 10% шпал, следовательно, при количестве шпал на звене 46 штук, поправки требуют 4,6 шпалы. При работе 12 монтеров пути на данной работе

t_попр = мин.

• постановка звена на ось (рихтовка пути): норма времени на рихтовку одного метра пути равна 0,575 мин. При количестве монтеров пути 16 человек, рихтовка займет

t_рихт = мин.

По полученным результатам строится график производства работ при укладке одного звена (рисунок 4.7)

Рисунок 4.7. Схема к расчету минимального времени укладки одного звена

4.4. Расчет продолжительности окна для укладки рельсошпальной решетки.

4.4.1. Расчет длин рабочих поездов технологического комплекса.

Длина каждого рабочего поезда, входящего в технологический комплекс, определяется в соответствии с длинами отдельных подвижных единиц, измеренных по осям автосцепки.

Длина путеукладочного поезда:

L_укл = l_лок + l_тур + l_МПД + 3∙l_пл + l_ук + N_пак ∙ 2∙l_пл,, (4.9)

где l_лок – длина локомотива, м; l_тур – длина турного вагона, м; l_МПД - длина моторной платформы, м; l_пл–длина платформы, м; l_укл–длина путеукладочного крана, м; N_пак – количество пакетов из трех звеньев, шт.;

N_пак = = = 8 пакетов; (4.10)

L_укл = 30,9+24,5+16,32+3∙14,6+43,33+8∙2∙14,6 = 392 м.

Длина хоппер-дозаторного состава определяются по формуле

L_ХДВ = + l_пл +l_тур +2∙l_лок, (4.11)

где l_ХДВ - длина хоппер – дозаторного вагона, l _хдв = 11,42 м; W – объем щебня на фронт работ, м³; W_ХДВ – объем одного вагона, м³, l_пл–длина платформы.

L_ХДВ = +14,6+24,5+2∙15,45 = 413 м.

Длина электробалластера:

L_ЭЛБ = 100 метров.

Длина ВПРС-03С:

L_ВПРС = 23,5 метров.

4.4.2 Проектирование основных работ в «окно»

При проектировании основных работ в «окно» составляется график производства работ, который позволит определить последовательность, время начала, продолжительность и время завершения всех операций при выполнении ремонта, положение путевых машин в любой момент времени. Расчетная схема для определения продолжительности «окна» приведена на рисунке 4.8.

Рисунок 4.8 Разработка расчетной схемы для определения продолжительности «окна»

1) Определение поправочных коэффициентов

Для того чтобы учесть потери рабочего времени на переходы рабочих в рабочей зоне, на отдых рабочих, а также на перерывы в работе при пропуске поездов типовые нормы времени корректируют поправочным коэффициентом равным К_ок =1,08.

2) Определение продолжительности «окна»

Продолжительность «окна» определяется

Т₀ = t_р + t_осн+ t_св , (4.12)

где t_р – время развертывания работы;

t_осн - время работы ведущей машины (путеукладчика) по укладке пути;

t_св - время, необходимое для свертывания работ и открытия перегона для пропуска графиковых поездов.

Время, необходимое для развертывания работ определяется по формуле

t_р = t₁ + t₂+ t₃ , (4.13)

где t₁ – интервал времени, складывающийся из времени на оформление закрытия перегона, на пробег первой машины к месту работ, t₁ = 22 мин;