Дунаев, Леликов_Конструирование узлов и деталей машин_ 2004 (968760), страница 65
Текст из файла (страница 65)
Допуски формы и допуски расположения поверхностей приведены в табл. 22.11, в которой даны ссылки на позиции рис. 22.32. Характер технических требований определяет то, что основной базой является поверхность В фланца стакана. Точность положения базовых торцов стакана для упора подшипников обеспечивают их параллельностью торцу В стакана. Назначение каждого из допусков: — допуск цилиндричности (поз. 1) задают, чтобы ограничить отклонения геометрической формы посадочных поверхностей и связанных с ними дорожек качения наружных колец подшипников; — допуски соосности посадочных поверхностей стакана назначают, чтобы ограничить отклонение межосевого расстояния в конической передаче (поз. 2) и перекос колец подшипников качения (поз.
3); — допуск перпендикулярности (поз. 4) и допуск параллельности (поз. Я задают, чтобы ограничить перекос колец подшипников; — позиционный допуск (поз. 6) задают, чтобы ограничить отклонения в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить так называемую «собираемость» резьбового соединения. Этот допуск задают только в том случае, когда отверстия для винтов в стакане и в корпусной детали сверлят независимо друг от друга в приспособлениях или на станках с ЧПУ. В остальных случаях позиционный допуск по поз. 6 не приводят.
На рис. 22.33 и 22.34 приведены примеры чертежей стаканов. Размеры о 90 и И100 взяты в рамку, это означает, что технические требования, записанные над основной надписью, не относятся к этим размерам. Размеры канавки см. табл. 7.10. 410 и М о й~ о с> О иг Таблица 22.11 Позиция на рнс. 22.32 Допуск Гь, 0,5Г, где г — допуск размера поверхности. Т4З = О,бь где г — допуск размера поверхности. ~Оь по табл. 22.5 в зависимости от типа подшипника. т на диаметре Р по табл.
22.8. Степень точности допуска для Т3. подшипников: шариковых — 8, роликовых — 7. Т на диаметре Рф по табл. 22.8. Степень точности допуска для // подшипников: шариковых — 8, роликовых — 7. Т 4. ~ 0,4(4 — 8,), где 4 — диаметр отверстия, с~ — диаметр винта. 22.2.4. Крышки подшипников качения Таблица 22.12 Позиция на рис. 22.36 Допуск на диаметре Ре по табл.
22.8. Степень точности допуска при Т// базировании подшипников: шариковых — 9 (привертная крышка) или 8 (закладная крышка); роликовых — 8 (привертная крышка) или 7 (закладная крышка). ГОО = 0,6ь где г — допуск размера поверхности. ~~ = 0,4(4 — дз), где Ы вЂ” диаметр отверстия, Ы, — диаметр винта. На чертежах крышек подшипников осевые размеры проставляют по рис.
22.35. Во всех конструктивных вариантах размер Я получен при отливке крышки на заготовительной операции. Размер Ь обычно входит составляющим размером размерной цепи, определяющей осевой зазор в комплекте вала с подшипниками качения. Размер Н везде габаритный. Размер С связывает необработанные и обработанные поверхности, Со — глубина гнезда для манжетного уплотнения.
Предельные отклонения цепочного размера Ь располагают симметрично относительно номинального значения по рекомендациям, приведенным на стр. 382. Поля допусков центрирующего пояска Р и диаметра Р„под манжетное уплотнение принимают по рис. 22.35. Допуски расположения поверхностей принимают по табл. 22.12 в соответствии с позициями, указанными на рис.
22.36. Назначение каждого из допусков следующее: — допуск параллельности торцов (поз. 1) задают, если по торцу крышки базируют подшипник качения, как это показано на рис. 22.36. Допуск назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения; Рис. 22.34 — допуск соосности (поз. 2) задают, чтобы ограничить радиальное смещение уплотнительной манжеты и уменьшить таким образом неоднородность давления на рабочую кромку манжеты; Рис. 22.35 Рис. 22.36 — позиционный допуск (поз.
3) задают в тех же случаях и с той же целью, как и на чертежах стаканов (см. поз. 6 на рис. 22.32). На рис. 22.37 приведен пример чертежа крышки подшипника. Размер о 90 на этом чертеже взят в рамку, это означает, что технические требования, записанные над основной надписью, не относятся к этому размеру. Размеры канавки см. табл. 7.10. 416 Рис. 22.37 22.2.5. Шкивы На чертежах шкивов осевые размеры задают по рис.
22.38, на котором обозначены: 417 14 Ду Яь Я, — размеры элементов шкива, полученные в отливке; С, — размер, координирующий расположение диска шкива относительно обода, Сз — размер, определяющий расположение торцов обода и ступицы (размер для справок); Ь вЂ” габаритный размер. Пределънъ1е отклонения на чертежах шкивов задают: — на расчетный диаметр И (см. Рис. 18.2) — поле допуска 511; — размеры / е (см. Рис.
18.2) — по табл. 18.1 и 18.2; — ширину и глубину шпоночного паза — по нормам, приведенным в разделе для зубчатых колес. Допуски формы и расположения. Допуски цилиндричности базового отверстия, параллельности и симметричности шпоночного паза задают по нормам, приведенным для зубчатых колес (см. табл. 22.10). Допуск (в диаметральном выражении) соосности рабочей поверхности шкивов плоскоременных передач принимают: Рис. 22.38 11, мм ...,....,..................... Допуск соосности, мм ...
св. 50 до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 0,04 0,05 0,06 На чертежах шкивов для клиновых и поликлиновых ремней задают допуск биения конусной поверхности ручьев перпендикулярно образующей: ")"' = = 0,005Ыр, где др — расчетный диаметр шкива, мм; 1 — удельное биение (мм/мм) принимают в зависимости от частоты вращения и: я,мин ' до 500 св. 500 до 1000 св. 1000 д мм/мм........................
0,2 0,15 0,1 Каждый шкив при работе его со скоростью свыше 5 м/с должен быть статически отбалансирован. Допускаемый дисбаланс: Скорость ремня, м/с ................ св. 5 до 10 св. 10 до 15 св. 15 до 20 св. 20 Дисбаланс,г мм ........................ 60 30 20 10 На рис. 22.39 приведен пример оформления чертежа шкива для поликлинового ремня. 22.2.6. Звездочки 418 На чертежах звездочек приводных роликовъп и втулочных цепей указывают размеры по рис. 19.1, а, б.
Числовые значения этих размеров определяют по зависимостям, приведенным в гл. 19. На рис. 22АО дан пример оформления чертежа звездочки для роликовой цепи. Таблицу параметров зубчатого венца размещают в правом верхнем углу чертежа. Размеры граф таблицы и их расположение такие же, как на чертежах зубчатых колес.
Таблица параметров состоит из двух частей, разделенных сплошной основной линией. о,„ аК -Н ) Я й Ж Ф Ф Д,ч ,я~~~о ЙФФ о$о~~Ц,д $:= .- ~ой~~~о3 С) ;н О 1 о о С Ь о ОЪ СЧ' с5 и а 419 С з н о СС Р Р ССС С СС С.С СС о СС С'С СС % 3 % 1 сР ССС СЪ о о С о 5 х Р' И Й Ъ СС РС 4гО о У ССС СР ССс Р. й СС Р РО Я аСР 2~- РО .РО ~ о~ ," Р.Н фрйЗ СС Р ССУД~ 'ц' СР Д р~ Ф В первой части таблицы приводят обозначение сопрягаемой цепи.
Во второй части таблицы указывают параметры звездочки: число зубьев е, профиль зубьев со ссылкой на стандарт и указанием о смещении, класс точности (обычно 2-й класс по ГОСТ 591 — 69), радиус впадины, радиус сопряжения, радиус головки зуба, половину угла впадины, угол сопряжения. Смещение е = 0,03р задают для свободного размещения ролика цепи во впадине зубьев звездочки. Другие параметры звездочки рассчитывают: — радиус впадины, мм: т = 0,50254, + 0,05; — радиус сопряжения (рис. 19.1, а), мм: т, = 1,30254 + 0,05; — координата центра радиуса Ра с = 0,846 — радиус головки зуба, мм: гз = й,(1,24соз<р+ 0,8соз6 — 1,3025) — 0,05, где половина угла зуба ~р = 17 — 64'/г; угол сопряжения 6 = 18 — 60 /г; половина угла впадины а = 55 — 60'/е; 4 — диаметр ролика цепи (см.
с. 332). На чертежах звездочек зубчатых цепей указывают размеры, приведенные на рис. 19.3. Их числовые значения определяют по формулам гл. 19. Пример оформления чертежа дан на рис. 22.41. В правом верхнем углу чертежа размещают таблицу параметров зубчатого венца, состоящую из трех частей, разделенных сплошной основной линией. В первой части таблицы указывают обозначение сопрягаемой цепи. Во второй части приводят данные для звездочки: число зубьев; при криволинейном профиле зубьев приводят радиус А, = 2,4р построения профиля и наибольший зазор К = 0,04р между рабочей гранью пластины и зубом (см. рис.
19.3); профиль зуба со ссылкой на стандарт; класс точности со ссылкой на стандарт (для общего машиностроения 2-й класс точности). В третьей части таблицы приводят диаметр а' делительной окружности, определяемый по формуле: а'„= р/в!п(180 /з). На чертеже звездочки задают допуски цилиндричности базового отверстия, параллельности и симметричности шпоночного паза, которые определяют по нормам, приведенным для зубчатых колес (см. табл. 22.10). 22.2.7. Корпусные детали Размеры и предельные отклонения. Изготовление корпусной детали состоит из нескольких, последовательно выполняемых технологических операций.
Основные из них: — получение заготовки, чаще всего отливкой из серого чугуна; — обработка плоскостей; — сверление отверстий для болтов; — сборка частей разъемного корпуса (редуктора); — растачивание базовых отверстий для подшипников. Для выполнения каждого технологического этапа на чертеже корпуса должно быть задано необходимое число размеров. В связи с этим задают: — размеры, определяющие величину и внешнюю форму детали, необходимые для изготовления модели; 421 й Ъ 1 о о о оо 1 С> со о ь Б Р о Д 422 о и ~% оо :~ о о у$ Ф' о ооо о'Я- жаф х Й од П ~- л 5 М р.о оМ о 1'691 И й М й ы о1 ф~, И о 7 Н Ф о о о о и-' о о 2 й о о "~ ~~. оь "г о 6 со * сч + 4о Рис. 22А2 — размеры, определяющие конструкцию внутренних частей корпуса, необходимые для изготовления стержневого ящика; — размеры крепежных отверстий: диаметры, координаты расположения; — размеры базовых отверстий: диаметры и координаты расположения.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
