Konspekt_lektsy_tekhmash_ne_dlya_pidaras ov (769980), страница 18

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 18)

Считается, что для хорошего прилегания деталейпо сопрягаемым поверхностям необходимо иметь от 10-12 до 25-30 пятен вквадратемм.Наиболее высокую точность достигают шабрением «по блеску», но оннаиболее трудоемкий.Шабрение поверхностей основных баз присоединяемой детали ведутсначала по плите, а на заключительном этапе используют вспомогательные базыбазирующей детали как эталон.При шабрении важной является последовательность обработкиповерхностей. Для придания требуемого относительного положения базам,входящим в комплект, первая должна быть окончательно обработана база,несущая большее число теоретических опорных точек, и взята за начало отсчетав дальнейшей обработке.

В соответствие с этим шабрение направляющихстанины станка нужно вести в последовательности, показанной на рис. 15.5.Рис. 15.5. Последовательность шабрения направляющих станиныШабрением исправляют с высокой точностью все виды геометрическихотклонений. Например, можно обеспечить плоскостность и прямолинейностьповерхностей 0,002 мм на длине 1000 мм при шероховатостимкм.Притирка – способ тонкой отделочной обработки, представляет собойпроцесс резания абразивными зернами, находящимися между поверхностямипритира и детали.Притирку применяют для получения точного размера и формы или длядостиженияплотногоприлеганияповерхностей,обеспечивающуюгидравлическую непроницаемость соединения. Достигаемая точность размеровпри притирки – 0,1 мкм (припуск не превышает 0,03 – 0,05 мм).

Существуют дваспособа притирки (рис.15.6): одной детали по другой (притирка клапанов, пробок и другое);. каждой из деталей по притиру.Рис.15.6. Способы притирки детали:— притир;— детальИспользуется для доводки топливной и гидравлической аппаратуры,высокоточных деталей машин и приборов.Притирами могут быть плиты, бруски, конусы, разрезные втулки и томуподобное, изготовленные из чугуна, стали или стекла.Чугунные притиры применяются для притирки стальных деталей, стальные– для чугунных деталей, а стеклянные – для цветных металлов.Притирочными материалами служат абразивные порошки или пастыразличной зернистости.

На начальном этапе размер зерен от 14…28 мкм; назаключительном – 5…10 мкм. При притирке обязательно используютсясмазывающие жидкости: машинное масло, олеиновая кислота, керосин,скипидар и др. Процесс ведут при давлении равном 0,1…0,15 мПа. Затем деталитщательно очищают от абразивного материала и промывают.Полирование применяют только для уменьшения шероховатости.Удаляемый слой составляет 0,005…0,007 мм. Полирование осуществляется спомощью вращающихся эластичных кругов со скоростью 30…50 м/с, наповерхность которых наносят абразивную смесь с вяжущим веществом илиполировочную мастику. Используются шпиндели быстроходных шлифовальныхстанков или сверлильных ручных машин, или специальные полировочныестанки.

Полирование вредное производство для здоровья человека.Сверления отверстий «по месту». Встречается довольно частоконструкции СЕ, в которых обработка крепежных отверстий выполняется приих сборке (рис.15.7).Необходимость выполнения таких работ при сборкеобъясняется специфическими особенностями конструкции СЕ, когда дляфиксации относительного положения двух соединяемых деталей требуетсяустановка штифтов или установочных винтов, либо, когда в процессеизготовления детали невозможно или невыгодно обрабатывать крепежныеотверстия в обеих соединяемых деталях.Рис.15.7.

Сборочные единицы, нуждающиеся в обработке отверстий в процессесборкиВ мелкосерийном и единичном производствах распространенысверления «по подметке». В этих случаях присоединяемуюустанавливают на место, через крепежные отверстия, имеющиесяразмечают отверстия в базирующей детали, и удалив присоединяемуюобрабатывают крепежные отверстия в базирующей детали.случайдетальв ней,деталь,ЛЕКЦИЯ 1616.

Формирование свойств материала и размерных связей впроцессе изготовления деталиДля того чтобы получить качественную деталь необходимо при ееконструировании и изготовлении решить две задачи:1. обеспечить требуемые свойства материала детали;2. обеспечить необходимую точность размеров, расстояний,относительных поворотов и формы поверхностей детали.16.1. Формирование свойств материала деталиМатериал детали (чугун, сталь, цветной сплав, стекло, гранит и другое)выбирает конструктор исходя из служебного назначения детали, механическихсвойств материала, физических свойств материала, химических свойствматериала, технологических свойств материала.К механическим свойствам относятся временное сопротивление прирастяжении и сжатие, предел текучести, относительное удлинение, структураостаточных напряжений и другие.К физическим свойствам относятся удельный вес, плотность, модульобъемного сжатия, модуль Юнга, температура плавления, температуракристаллизации, теплопроводность, коэффициент линейного расширения,электрическое сопротивление.Химические свойства материала, прежде всего, определяются егокоррозионной стойкостью.К технологическим свойствам относятся обрабатываемость резанием,обрабатываемость давлением, свариваемость, упрочняемость.Требования к свойствам материала должны задаваться системойноминальных значений и допусками, ограничивающими отклоненияпоказателей их номинальных значений.На машиностроительных предприятиях детали машин изготавливают изполуфабрикатов.Полуфабрикатамивосновномявляютсяизделияметаллургических предприятий: прокат; заготовки, полученные отрезкой изпроката, литьем, пластическим деформированием, сваркой; металлическиепорошки и др.При изготовлении детали заготовки подвергаются силовым, тепловым,химическим и другими воздействиями.

Вследствие этого на каждом из этаповтехнологического процесса могут меняться химический состав, структура,зернистость материала заготовки, а, следовательно, механические свойства,физические свойства, химические свойства, состояние поверхностного слоя.Переход от свойств материала заготовки к свойствам материала готовойдетали может быть представлен схемой, приведенной на рис.16.1.Таким образом, для достижения требуемых свойств материала деталинеобходимо учитывать следующее:1. 1. строить технологический процесс изготовления детали так, чтобыобеспечить необходимые свойства материала детали наряду с еегеометрической точностью;2. 2.

исходя из требуемых свойств материала детали и с учетомизменения этих свойств в процессе изготовления, предъявить комплекстребований к материалу заготовки (например, жидкотекучесть, хорошаяобрабатываемость);3. 3. обеспечить соблюдение требований к материалу заготовки втехнологическом процессе ее изготовления (литья, ковки, штамповкиотрезки).Рис.16.1.

Переход от свойств материала заготовки к свойствам материала деталиДля того, чтобы осознанно выбрать технологический процесс получениязаготовки и обеспечить необходимое качество материала детали в процессе ее,изготовления, необходимо знать как формируются свойства материала впроцессе получения заготовки и в процессе изготовления детали.Вид заготовки и способ ее получения выбирают с учетом ее последующейобработки на основе технико-экономического анализа.На выбор заготовки влияет марка материала и конструкции детали(например, станина или вал).

На выбор способа получения заготовки кромематериала и конструкции детали влияют размеры детали, требуемая точностьразмеров детали, качество поверхности заготовки, объем выпуска, типпроизводства, характер последующей механической и других видов обработкизаготовки.Например, заготовкой для зубчатого колеса может быть:а) заготовка, полученная одним из нескольких способов резки;б) поковка, полученная свободной ковкой в открытом штампе, в закрытомштампе, на ГКМ;в) отливка, полученная литьем в разовые формы (сырые, сухие), в кокиль,под давлением, центробежным и т.д.Разные способы получения заготовок приводят к разным свойствам ихматериала.

Структура и размер зерен материала отливки зависит от многихфакторов: количества и свойства примесей в чистом металле или легирующихэлементов в сплаве, температуры разливки, скорости охлаждения прикристаллизации, конфигурации, теплопроводности, состояния внутреннихповерхностей литейной формы.От структуры и зернистости материала отливки зависят его механическиесвойства.Влияние примесей и легирующих элементов на свойства материалаподробно изучаются в дисциплине «Материаловедение».Свойства материала литой заготовки во многом зависит от ее конфигурации.Конструкция отливки должна создавать возможность одновременного илипоследовательно направленного затвердения ее частей. Нужно стремиться припроектировании к равномерным сечениям стенок или постепенномуувеличению массивности стенок в предполагаемом направлении затверденияматериала.Неравномерность охлаждения различных частей отливок, сопротивлениеформы и стержней свободной усадки металла приводят к образованию трещин,усадочных раковин и остаточных напряжений.Быстрое охлаждение тонких стенок приводит к «отбелу» поверхностей.Пластическоедеформированиематериала, также сопровождаетсяизменением его физико-механических свойств.

При прокатке и ковке слитковметалла происходит деформирование его дендритной структуры, зерна металлавытягиваются, и его механические свойства в продольном и поперечномнаправлениях становятся различными, что служит причиной сниженияпрочности заготовок и появления остаточных напряжений. При пластичномдеформировании большое значение имеет температура нагревания. Нарушениетеплового режима приводит к образованию трещин, крупнозернистой,дефектной структуре (перегретая сталь) и к неисправимому браку - пережогу(оплавлению и окислению металла по граница зерен).

Если деформированиеосуществляется без предварительного нагрева, то в металле происходит рядявлений (возникают остаточные напряжения, разрушаются отдельныекристаллы), в результате которых деталь приобретет наклеп. Наклеп затрудняетпластическое деформирование и приводит к разрушению металла.Для технологического процесса изготовления детали, большое значениеимеет обрабатываемость материала резанием.Обрабатываемость резанием – способность поддаваться обработке резанием,зависит, от химического состава материала заготовки, его структуры,зернистости, а также от свойств материала режущего инструмента.К показателям обрабатываемости относятся сила резания (момент вращения)по сравнению с эталонным материалом (сталь 45); эффективная мощность,затрачиваемая на резание; склонность к наростообразованию на инструменте;интенсивностьизнашиванияинструмента;качествоповерхностей(шероховатость, остаточное напряжение на поверхностном слое).Значения показателей обрабатываемости конструкционного материаладанного химического состава и структурного состояния определяютсятвердостью, пределом прочности, относительным удлинением, коэффициентомтрения, свойством изнашивания лезвия инструментов, теплопроводностью и т.д.Для уменьшения недостатков структуры материала в литых заготовках(особенно в стальных), а также в кованных и штампованных заготовках(крупнозернистого строения в результате перегрева и рано законченной ковки,наклепа, остаточного напряжения) заготовки подвергают термическойобработке (отжигу и нормализации).В результате термической обработки улучшают механические итехнологические свойства материала.

Характеристики

Список файлов лекций