Konspekt_lektsy_tekhmash_ne_dlya_pidaras ov (769980), страница 21
Текст из файла (страница 21)
Влияние приложения силового замыкания наДля сокращения влияния этих факторов необходимо стремиться к томучтобы, точки приложения силы были расположены строго над опорами, и понормали к поверхностям опор осуществлялось действие сил; силовое замыканиедолжно быть приложено ранее сил воздействия на заготовку и по величине онодолжно быть больше.
На рис.17.7 показано правильное и неправильноезакрепление заготовки. Неправильное приложение силового замыкания привелок возникновению изгибающих моментов.При установке нежестких деталей возникает их деформация от действиясобственного веса. Поэтому при установке таких деталей стремятся повысить ихжесткость за счет дополнительных опор, которые подводятся после установкина основные опоры (рис.17.8).Рис.17.8. Повышение жесткости заготовки за счет использования дополнительныхопорПричиной неопределенности базирования может быть и смена баз. Подсменой баз понимают замену одних баз другими. Она может бытьорганизованной и неорганизованной.Неорганизованная смена баз возникает, вопреки нашему желанию, как приустановке, так и в процессе обработки заготовки. Причинами неорганизованнойсмены баз являются погрешности формы и относительного поворота баззаготовки (рис.17.9), конструктивные дефекты и изношенность приспособлений,нарушение правил приложения силового замыкания.Рис.
17.9. Смена баз у заготовок: а) неорганизованная, б) организованнаяНапример. Поверхность В заготовки, изображенной на рис.17.9а,неперпендикулярна поверхности А Поэтому после приложения силовогозамыкания установочная база с поверхности Б перейдет на поверхность В. Врезультате чего возрастет значение отклонения от параллельности поверхностейА и Б.Наряду с неорганизованной сменой баз иногда проводят смену базпреднамеренно.
Такую смену баз называют организованной. Необходимость вней может быть вызвана: малыми размерами поверхностей, от которых заданыразмеры; техническими трудностями в реализации нужной схемы базирования;большей экономичностью получения размеров. Например. При изготовлениидетали (рис.17.9 б) необходимо обеспечить расстояние К. Из-за малых размеровповерхности А, ее нежелательно использовать в качестве установочнойтехнологической базы. Чтобы обеспечить требуемую точность расстояния К присмене баз необходимо выполнить следующее.1. Построить размерную цепь, которая установит размерную связьмежду поверхностью детали, от которой задан размер, и поверхностью,используемой в качестве технологической базы.
А также связь междуобрабатываемой поверхностью и отвергнутой технологической базой.2. Установить поля и координаты середины полей допусков на звеньявозникшей размерной цепи, исходя из допуска на выдерживаемый размер:;.Принцип единства баз. Так как, каждая смена баз сопровождаетсяпоявлением добавочных погрешностей на выдерживаемых размерах деталей, тонеобходимо стремиться к тому, чтобы все поверхности заготовкиобрабатывались от одних и тех же технологических баз, т.е. соблюдалсяпринцип единства баз. В полной мере этот принцип соблюдается при обработкезаготовки с одной установки.
Например, при обработке заготовки набором фрез(рис.17.10) точность размеров , , и не будет зависеть от погрешностиустановки заготовки.Рис.17.10. Обработка заготовки с соблюдением принципа единства базРазрабатывается технологический процесс изготовления детали, обычно напервых операциях стремятся обработать те поверхности заготовки, которые вдальнейшем используются как технологические базы. Преимущество принципаединства технологических баз побуждают вести изготовление детали с однойустановки заготовки. Это же послужило причиной появление станков типа«обрабатывающий центр».Три метода получения и измерения линейных и угловых размеров деталей.При изготовлении и измерения деталей используют три метода полученияизмерения линейных и угловых размеров: цепной, координатный,комбинированный.Сущность цепного метода заключается в том, что каждый последующийразмер (расстояние или поворот) получают или измеряют от раннееполученного или измеренного.
При этом в качестве одной из технологических(измерительных) баз используют связывающую их общую поверхность(рис.17.11).Основное преимущество метода – независимость погрешности каждого изцепных звеньев от других цепных звеньев.Рис.17.11. Получение размеровцепным методомНедостатком цепного метода является то, что погрешность координатногозвена включает в себя погрешности стольких цепных звеньев, сколько образуетэто звено.
Например, координатные звенья и их погрешности определятся последующим зависимостям.,,.Сущность координатного метода заключается в том, что все размеры(повороты) получают и измеряют от одной и той же базы (рис.17.12).Рис.17.12. Получение размеровкоординатным методомДостоинства координатного метода:1. Независимое получение координатных размеров от другихкоординатных размеров.2. Погрешность любого цепного звена при координатном методезадания размеров не превышает суммы погрешностей двух звеньевобразующих цепное звено:Сущность комбинированного метода заключается в том, что часть размерову деталей получаются цепным, а часть координатным методами.ЛЕКЦИЯ 1818.
Достижение требуемой точности деталей в процессеизготовления. Сокращение погрешностей статической идинамической настроек18.1. Настройка и технологической системыСтатическая настройка технологической системы – первоначальноепредание требуемого положения режущего инструмента относительноисполнительных поверхностей станка.Для настройки технологической системы необходимо знать рабочийнастроечный размер (АР). При этом необходимо различать обработку однойдетали или партии деталей.При настройке технологической системы на обработку одной деталирабочим настроечным размером выбирается размер, находящейся в границахполя допуска, например:.Рабочий стремится придерживаться безопасной границы поля допуска,смещая рабочий настроечный размер в ее сторону.Если при настройке режущую кромку инструмента расположить нарасстоянииотносительно технологической базы заготовки, то размер,полученный в результате обработки, будет отличаться от АР на величинуразмера динамической настройки системы.
Поэтому размер(размерстатической настройки) технологической системы определяется, как:илив зависимости от знака(рис.18.1).Рис. 18.1 Определение размера статической настройкиТрудность настройки заключается в том, что заранее неизвестно отклонениеразмера, так как оно является случайной величиной. Поэтому до сих порочень широко используется метод пробных проходов.Задача настройки технологической системы для обработки партиизаготовок заключается в придании такого положенияотносительно границполя допуска , при котором можно получить наибольшее число годныхдеталей до поднастройки системы.Для определениянеобходимо знать: мгновенное поле рассеянияразмеров и характер совокупного воздействия систематических факторов наположение центра группированияи его смещения во времени.Если степень влияния систематических факторов, смещающих(вверх ивниз) равноценна, то рабочим настроечным размером избирается среднийразмер (рис.18.2 а):Рис.18.2.
Определениедля настройки на обработку партии деталиЕсли в процессе обработки заготовок доминирует размерный износ, торабочий настроечный размер определяется для охватывающих размеров:, а для охватываемых (рис.18.2 б).Если доминирующими являются тепловые деформации, то рабочийнастроечный размер определяется (рис.18.2 в, г):.Целью настройки технологической системы для изготовления партиидеталей является совмещение центра группированияс рабочимнастроечным размером .Неизвестным является местоположение центра группирования, какего определить? Если предположить, что доминирует размерный износ, тотогда:,где- наименьший предельный размер;- часть поля допуска, выделенная на случай возникновения, погрешностистанка(рис.18.3).Рис.18.3. Настройка технологической системыПредположим, что, используя метод пробных проходов, наладчик получилпервую деталь с размером близким .
Однако по одной детали определить ходпроцесса не возможно, поэтому обрабатывают небольшую группу деталей иопределяют средний групповой размерСогласно теории вероятности:(где- среднее квадратичное отклонение групповых среднихвеличин; - среднее квадратичное отклонение случайных значений размера ,возможных в пределах; n – число деталей, составляющих группу)появляется возможность судить о действии систематических факторов(рис.18.4). При настройке технологической системы необходимо обеспечитьполучение всех деталей годными, поэтому нижнее предельное значение должноопределяться по формуле:.А верхнее предельное значение должноограничивающей погрешность настройки станка:учитыватьдопуск,Настройка технологической системы по методу пробных деталей.Необходимость определять значенияи его положения относительнопривела к появлению следующих методов настройки по пробным деталям.1.Настройка с помощью универсальных измерительныхсредств.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
