125908 (593179), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

ширина фрезерования: В = 33;

модель станка: 6Р80Г.

10.1 Выбор типа конструкции инструмента

Согласно рекомендациям [20], а также результатам патентных исследований, при черновом фрезеровании стали 19ХГН выбираем сборную насадную торцовую фрезу со вставными ножами.

10.2 Выбор материала режущей части

При выборе материала режущей части будем руководствоваться рекомендациями, представленными в [20].

Для чернового фрезерования стали, в качестве режущей части вставных ножей, выбираем твердый сплав Т15К6.

10.3 Выбор геометрических параметров режущей части

Проведем расчет и выбор и расчет параметров режущей части согласно рекомендациям [20]:

задний угол в плане: = 11;

передний угол: = 8;

главный угол в плане: = 60;

вспомогательный угол в плане: ₁ = 10;

угол наклона режущей кромки: = 6;

Нормальный задний угол фрезы _N в сечении, перпендикулярном главной режущей кромке равен:

, (10.1)

где - задний угол в плане;

- главный угол в плане;

- угол наклона режущей кромки.

Подставив известные значения в формулу (10.1) получим:

.

Таким образом, нормальный задний угол фрезы:

_N=10.

Диаметр фрезы определим по формуле:

, (10.2)

где B - ширина фрезерования, мм;

t = 4 - максимальные глубина фрезерования, мм;

S_z = 0,09 - подача (определено ранее), мм/зуб;

l - расстояние между опорами оправки или вылет фрезы относительно шпинделя, принимаем l=250 мм;

y_max = 0,4 - максимально допустимый прогиб оправки, мм.

Подставив известные значения, получим:

мм.

Выбираем стандартное ближайшее значение по ГОСТ 29116-91:

D = 50 мм.

Найдем диаметр посадочного отверстия:

d = 0,44. D, (10.3)

d = 0,44.50 = 22 мм

Округляем до ближайшего стандартного значения по ГОСТ 9472-90:

d = 22Н7.

Согласно ГОСТу 1092-80 число зубьев для торцовых фрез со вставными ножами диаметром D = 50 мм: z = 5.

10.4. Расчет параметров установки режущего элемента в корпусе инструмента

Для инструмента с механическим креплением вставных ножей задача расчета сводится к определению угла наклона и смещения паза Е под нож относительно диаметральной плоскости. Для определения этих параметров воспользуемся данными, приведенными в [20].

Угол наклона пазов найдем из формулы:

, (10.4)

где ₁ - значение поперечного переднего угла;

₁ - значение продольного переднего угла.

Для торцовых фрез, оснащенных ножами с припаянными пластинами из твердого сплава:

, (10.5)

tg ₁ = tg 8 sin 60 + tg 6 cos 60 = 0,17.

, (10.6)

tg ₂ = tg 8 cos 60 - tg 6 sin 60 = - 0,02.

Таким образом, поперечный и продольный передние углы равны:

₁ = 10;

₂ = - 2.

Угол наклона пазов:

tg = tg - 2. cos 10 = - 0,03;

= - 2.

Смещение паза относительно диаметральной плоскости:

Е = 0,5. D. sin ₁ + L. tg , (10.7)

где L = 20 - длина ножа, мм;

Е = 0,5.50. sin 10 + 20. tg - 2 = 3,6 мм.

Остальные элементы конструкции фрезы выбираем по ГОСТ 26596-91 или назначаем из конструктивных соображений.

Допуски на все элементы торцовой фрезы и технические требования к её изготовлению определяем по ГОСТ 26596-91.

По ГОСТ 5808-77 радиальное биение между соседними зубьями не более 0,08 мм. Торцовое биение зубьев не более 0,05.

Чертеж торцовой насадной фрезы со вставными ножами представлен в графической части.

11. Расчет и проектирование участка механической обработки детали

11.1 Расчет необходимого количества оборудования

Деталь - кулачок к патрону является одной из основных деталей кулачкового патрона и служит для базирования и закрепления тел вращения по своим рабочим поверхностям. Работает при постоянных вибрациях системы. Кулачок изготовлен из стали 19ХГН ГОСТ 4543-71. Относится к типу деталей "Кулачки", для обработки которых разработан групповой ТП. Общий объем выпуска этих деталей составляет 5000 дет/год при двухсменном режиме работы. Среднесерийное производство. Чертежи деталей представлены в графической части.

В таблице 11.1 представлено штучное время по операциям ТП.

Таблица 11.1. Определение штучного времени

№ операции	Наименование операции	Наименование оборудования	Время, мин
			Тшт.
1	2	3	4
10	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г	5,87
20	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г	2,08
30	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г	7
40	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г	3,06
50	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г	2,22
60	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г	1,53
70	Сверлильная	Вертикально-сверлильный станок 2Н135	2,51
90	Шлифовальная	Плоскошлифовальный	1,15
			Тшт.
		станок 3Г71М
100	Шлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3Г71М	0,78
110	Шлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3Г71М	0,78
120	Шлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3Г71М	0,45
130	Шлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3Г71М	0,45

При определении количества оборудования необходимо определить действительный фонд времени оборудования F_{д. о.} и соответствующий ему такт производства .

Действительный фонд времени работы оборудования, принимаемый при расчетах для соответствующего режима работы определим по формуле:

, час (11.1)

где Вр - коэффициент потерь времени на ремонт оборудования, Вр=7%;

Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле:

, час. (11.2)

где Д_к - число календарных дней в году, Д_к = 365;

Пр - число праздничных дней в году, Пр = 7;

Вс - число воскресных дней в году, Вс = 53;

Сб - число субботних дней в году, Сб = 52;

Т_см - длительность рабочей смены, Т_см = 8 ч;

Д_пр - количество предпраздничных дней, Д_пр = 6;

Т_пр - время, на которое сокращается предпраздничный день, Т_пр = 1ч;

С - количество смен в сутки, С = 2.

Найдем номинальный фонд времени работы оборудования:

Фн = [ (365 - 7 - 53 - 26) · 8 - 6 ∙ 1] ∙ 2 = 4452 ч.

Найдем действительный фонд времени работы оборудования:

Фд = 4452. (1 - 0,07) = 4140 ч.

Годовая программа запуска изделий определяется по формуле:

, шт. (11.3)

где Пг - годовая программа выпуска, Пг = 5000 шт.;

Зч - процент деталей, уходящих в запчасти, Зч = 15%;

Бр - процент потерь деталей в брак, Бр = 2%. Таким образом:

Пг. зап=5000. (1 + 0,15). (1+0,02) =5865дет.

Такт выпуска изделий найдем по формуле:

, мин. (11.4)

где Ф_д - действительный фонд времени работы оборудования;

Пг. зап. - годовая программа запуска изделий. Таким образом:

Для расчета количества станков, требуемых для выполнения операций S_расч, необходимо определить станкоемкости этих операций:

t_c. = t_шт,

где t_шт - штучное время;

t_с - станкоемкость.

Рассчитаем количество станков по формуле:

S_расч= t_шт / , (11.5)

где - такт выпуска изделий.

Результаты заносим в таблицу 11.2

Таблица 11.2. Число единиц основного оборудования

Операция	tшт.	Sрасч.	Sприн.
1	2	3	4
10 Фрезерная	5,87	0,138	1
20 Фрезерная	2,08	0,049	1
30 Фрезерная	7	0,165	1
40 Фрезерная	3,06	0,072	1
50 Фрезерная	2,22	0,052	1
60 Фрезерная	1,53	0,036	1
70 Сверлильная	2,51	0,059	1
90 Шлифовальная	1,15	0,027	1
100 Шлифовальная	0,78	0,018	1
110 Шлифовальная	0,78	0,018	1
120 Шлифовальная	0,45	0,011	1
130 Шлифовальная	0,45	0,011	1
			Общее число станков: Sобщ = 12 шт.

Полученные малые значения количества станков означают, что их необходимо догрузить другими видами продукции.

Догрузка оборудования находится по формуле:

N_дог = (S_пр - S_расч) · Ф_д · 60/Т_шт · К_у, дет. (11.6)

где К_у =1,05 - коэффициент ужесточения норм.

Характеристики

Список файлов ВКР