Титов (550695), страница 90
Текст из файла (страница 90)
260. Иорка моделей аа каркасе даются водой. После затвердевания модельного состава пресс-форма автоматически раскрывается, модель 14 выталкивается в ванну 13 с холодной водой, откуда по водяному конвейеру направляется на участок сборки моделей. Готовые модели осматривают. Модели хранят либо в холодной проточной воде, либо в термо. статах.
Одновременно с изготовлением модели отливки изготовляют модели элементов литниковой системы: стояка и воронки. Затем модели собирают в блоки (рис. 259). В мелкосерийном производстве модели отливок припаивают к моделям элементов литннковой системы с помощью электропаяльников, имеющих наконечник в виде лезвия ножа. Лезвием паяльника сплавляют место припаивания на стояке или коллекторе и прижимают модель к этому месту. 443 Способ этот малопроизводительный и не обеспечивает надежного соединения, применяется для сборки моделей мелких сложных отливок нли крупных. В массовом и автоматизированном производстве модели отливок и элементов литниковой системы выполняют заодно, в одной прессформе, получая модельное звено. В этом случае блок моделей собирается из отдельных модельных звеньев на специальных каркасах (рис.
260). Внутри трубки б находится стержень 4 с пружиной 5, Стержень втягивается пружиной в трубку. Перед сборкой на металлическую трубку 9 надевают каркас, а затем модель воронки 8, звенья моделей 7 и кольцо из модельного состава. После сборки всех модельных звеньев нажимают на каркас, при этом сжимается пружина и стержень с поперечной шпилькой 2 выходит из трубы. На стержень надевают металлический колпачок 1, покрытый модельным составом 3, поворачивают его на 90', пружина освобождается, шпилька заходит в низ колпачка, а звенья моделей плотно соединяются в единый блок. На этот блок затем наносят.
огнеупорную обмазку. й 3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ Процесс изготовления формы по выплавляемым моделям включает подготовку материалов, формование керамической огнеупорной оболочки на поверхности модели, удаление модели из оболочки, формовку в наполнителе и прокалку формы. Керамическая огнеупорная оболочка должна быть достаточно прочной, податливой, газопропицаемой, химически инертной по отношению к металлу, легко разрупзаться после охлаждения отливки. Для изготовления оболочки в качестве огнеупорных материалов применяют пылевидный кварц КП-!, КП-2 (есгесгвенный и искусственный), электрокорузд, силиманит и т. д.„а также кварцевые пески. Пылевидные огнеупорные материалы применяют для приготовления жидкой формовочной смеси — огнеупорной суспензии, а пески — для обсыпки каждого слоя огнеупорного покрытия.
В качестве связующего применяют гидролизованный раствор этилсиликата. Этилсиликат — сложное химическое соединение, основой которого является эфир ортокремниевой кислоты, содержащий 28 — 45% 810,. Подготовка исходных материалов. Пылевидный кварц и кварцевый песок перед употреблением тщательно промывают водой с целью удаления глинистых составляющих, а затем прокаливают при 950' С в течение 3 ч. Для сообщения этилсиликату (С Н,О),Я вяжущих свойств осуществляют операцию гидролиза этилсиликата. В качестве растворителя применяют технический ацетон, эфироальдегидную фракцию (ЭАФ) или этиловый спирт С,Н„ОН, в качестве катализатора соляную кислоту.
Гидролизованный раствор этилсиликата приго- товляется в гидролизерах — пропеллерных мешалках, Гидролизер состоит нз двух резервуаров-баков, вставленных один в другой. Внутренний резервуар служит для смешивания в нем этилсиликата и спирта, наружный — для охлаждения водой, так как при реакции гидролнза этилсиликата выделяется теплота. Гидролиз этилсиликата осуществляется следующим образом. В гидролизер наливаю~ растворитель и воду, подкисленную соляной кислотой, и перемешивают в течение 1 — 2 мин.
Затем, продолжая перемешивание, постепенно вливают этилсиликат. Перемешивание продолжают до тех пор, пока раствор не остынет. Для окон. чання процесса гидролиза раствор выдерживают от 2 до 18 ч. В про- ° цессе гндролиза протекает реакция (С,Н,О) «51+ 4 Н «О -». 4С»Н»ОН + Н «51 0« Образовавшийся в результате реакции гель ортокремниевой кислоты Н»51О» и является связующим.
Зтот способ гидролиза этилсиликата называют р а з д е л ь н ы м, так как огнеупорный материал (пылевидный кварц) для приготовления огнеупорной суспензин добавляют после окончания реакции гидролиза. Применяют также и с о в м е щ е н н ы й способ гидролнза. В отличие от раздельного способа при совмещенном способе гидро- лиза огнеупорный материал загружают в гидролизер до начала реакции гидролиза. Для получения 1 кг раствора берут 600 г этил. силиката, 300 г спирта этилового, 100 г воды, содержащей 0,3 — 0,7% соляной кислоты. Количество пылевндного кварца колеблется от 70 до 76% массы раствора в зависимости от конфигурации и размеров моделей. В гидролизер заливают этилсиликат и раствори- тель, перемешивают в течение 1 — 2 мин. Затем постепенно засыпают »/» расчетного количества пылевидного кварца и перемешивают еще 2 — 3 мин.
После этого добавляют воду, подкисленную соляной и серной кислотами. Перемешивание продолжают до момента охлаждения приготовленной суспензин. Реакция гидролиза при совмещенном способе протекает быстрее, поэтому выдержки раствора после гидролиза не делают. Оболочки, изготовленные прп совмещенном способе гидролиза имеют более высокую прочность, чем при раздельном способе.
Огнеупорную суспензию приготовляют в мешалке (рис, 261). При раздельном способе гидролиза в бак мешалки загружается пылевидный кварц н добавляется связующее — гидролизованный раствор этилсилнката. Смесь перемешивается до полного удаления пузырьков воздуха. После этого проверяется вязкость состава, которая должна быть в пределах 30 — 60 с по вискозиметру ВЗ-4. Покрытия на модели обычно наносят при окунании их в огнеупорную суспензию.
Модельный блок 1, 2 или 3 раза погружают в огнеупорную суспензию с выдержкой на воздухе после каждого погружения в течение 10 — 20 с. После окунания модельный блок- «елка» обсыпается песком 1К016 на специальной установке (рнс. 262), Затем модельные блоки-«елки» высушиваются в специаль- ных шкафах. При сушке аелокэ на воздухе (18 — 20'С) их выдержи. вают4 — бч, при сушкевсредеаммиака до2ч Для второго и третьего слоев оболочки лучше применять песок 1К04. В некоторых случаях с пелью экономии дорогого покрытия на основе этилснликата для второго и третьего слоев применяют огнеупорную суспензию с жид.
ким стеклом в качестве связующего. После нанесения на блок выплавляемых моделей огнеупорного покрытия (2 — 3 слоя, в некоторых случаях и 5 слоев) производится Рвс, 261. Мешалка для прнготовлення огнеупорной суспенанк: Рнс. 262. Установка для обсыпкн песк модельных блоков: т — элеватор; у — барабан; а — бункер; а — си то; а — механическая рука; и — модельный бло т — бак, "У вЂ” электродвигатель; а — вращающийся винт; ив кожух; Л вЂ” резервуар с эодойт а и т — ираиы удаление модельного состава нз полости форм выплавлением. Дл этого модельный блок с огнеупорным покрытием помещают в камер ные электропечи или нагревают в горячей воде, сжатым воздухо нли паром.
Парафина-стеариновые, парафино-церезиновые, а такж парафино-стеариновые с добавкой этилпеллюлозы модельные состав рационально выплавлять горячей водой при 80 С. Потери модель ного состава составляют 5 — 10%, возврат модельного состава (90 95%) используют для изготовления новых моделей, На рис. 253 приведена схема установки для выплавления модель ного состава горячей водой.
Оболочки ! подвешивают на присно собление 2 и опускают в горячую воду 8. Вода нагревается газовым горелками 4, температура ее поддерживается постоянной терморе гулятором 5. Через 2 — 3 мин удаляются металлические стояки, а обо-'. лочки снова опускаются в воду на 8 — 1О мин.
После этого модельный состав из оболочки выливается в воду и полость оболочки промывается водой. На этом процесс удаления модельного состава заканчивается. На такой установке выплавляется до 50 модельных блоков в час. После удаления из блока легкоплавкого модельного состава приступают к изготовлению формы. Оболочки формуют в опоке из жаростойкой стали; из бункера насыпают наполни- тель — сухой кварцевый песок и его уплотняют, а затем форму прокаливают в электрических или газовых печах. Формы нагревают до 850— 900' С и выдерживают при этой температуре не менее 2 ч.
Опоки устанавливают литниковой чашей вверх н закрывают специальной крышкой. й 4. плАВКА и зАлиВКА МЕТАЛЛА В ФОРМЫ. ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК К качеству металла отливок прп литье по выплавляемым моделям предъявляются те же требования, что и к Рнс, 263. Ванна для вмплавлсння моОтливкам, получаемым дру- дельного состввв горяясй водой гимн способами. Поэтому металл из любого плавильного агрегата может быть использован и для литья по выплавляемым моделям. Плавка металла для заливки форм осуществляется по обычной технологии. Заливка форм металлом в зависимости от размера и массы отливок, состава сплава, способа заполнения формы и применяемых печей может производиться различными способзмн, например: 1) свободная, металл заполняет форму только под действием собственной массы; 2) на центробежных маитинах, металл заполняет форму и затвердевает под действием центробежной силы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
