Титов (550695), страница 86
Текст из файла (страница 86)
Бол углеродистые и легированные стали не обеспечивают хорошег сцепления с бронзой. До заполнения втулки (основы) расплаво ее необходимо тщательно очистить от окалины, масла и других, загрязнений. При втором методе втулку изготовляют из стандартной трубы . с последующей завальцовкой или приваркой донышек. Бронзу внутри втулки-заготовки можно плавить вне машины для центробежного литья. При получении биметаллических втулок третьим методом необходимо иметь два плавильных агрегата для расплавления стали и бронзы. Температура изложницы перед заливкой должна быть 150 — 200'С, окружная скорость изложницы 8 и/с. Скорость подачи жидкой стали во вращающуюся изложницу ! кг/с и бронзы 0,5 кг/с.
Сначала заливают сталь, затем дается выдержка 15 — 20 с (во время движения изложницы), после чего заливают бронзу — получается биметаллическая втулка. Центробежное лйтье труб. Существует два способа центробежного литья труб: в металлические и в футерованные песчаные формы. Основным недостатком литья в металлические формы является то, что трубы отбеливаются, становятся хрупкими и поэтому их необходимо отжигать. При литье в песчаные формы снижается производительность процесса, так как необходимо приготовлять формовочную смесь, уплотнять ее, кроме того, осуществлять выбивиые и очистные работы, использовать соответствующее дополнительное оборудование.
Большое распространение нашел первый способ литья труб. На рис. 242 показана роликовая центробежная машина для литья чугунных труб в металлические формы конструкции ВНИИЛИТМАШа. Машина имеет подвижную изложницу, а заливочный желоб и клещи для извлечения отливок неподвижные, Изложницу можно охлаждать обрызгивапием и в ванне с водой.
Изложница 1 представляет собой гладкий пилиндр с раструбом на одном конце, который устанавливают иа четырех роликах. Для фиксации изложницы в осевом направлении на нее надевают кольцо, упирающееся в ролики 2. В раструбном конце изложницы закрепляют шкив клиноременной передачи и вставляют патрон с песчаным стержнем для образования кольцевого паза в раструбной части трубы. В хвостовой части изложницы закрепляют втулку, ограничивающую длину отливаемой трубы. Изложница вращается от электродвигателя 3 постоянного тока.
На машине можно отливать трубы различного диаметра. Положение оси изложницы остается постоянным, а регулируется положение опорных роликов 4, установленных иа поворотных кронштейнах, закрепленных упорными болтами 5. Изложница с опорными роликами и системой охлаждения находится в жестком массивном корпусе 6, который опирается на направляющие станины четырьмя роликами. Корпус изложницы перемещается гидроцилиндром 7.
Заливочное устройство состоит из мерного ковша 8 и желоба 9. Мерный ковш выложен огнеупорным составом. Ковш поворачивается гидроцилиидром через реечную передачу. Механизм для извлечения трубы из изложницы состоит из клещей, которые захватывают трубу изнутри и удерживают ее на месте, в то время как изложница перемещается, освобождая трубу. Трубы, отлитые в металлические формы, имеют поверхностный отбел (НВ 580 — 640) и поэтому подвергаются отжигу. Отжиг осуществляют при 950 — 9б0' С и выдержке 50 мии. Для труб небольших размеров (диаметром 80 †1 мм) выдержка составляет 30 мии.
И И ж И~ и 4 Ы й 4 е а а й к а После термической обработки и очистки от окалины трубы асфальтируют в ваннах. Температура труб прн опускании в ванну примерно 150' С. Асфальтированные трубы подвергают гидроиспытанию. Центробежная отливка чугунных труб в футерованные изложницы производится на тех же машинах, что и в металлических из'дожницах без покрытий. В качестве теплоизолирующих покрытий применяют сухие сыпучие материалы без связующего или с добавкой порошкообразного связующего, жидкие водные суспензии различного состава и водные растворы. Сухие покрытия наносят с помощью Рис.
243. Песчаная форма лля нентробеммого литья труб желоба, вводимого во вращающуюся изложницу, нагретую до 200'С. Если сухие покрытия имеют связующее, то смесь полностью затвердевает за 1 — 2 мин. Жидкие покрытия наносятся на изложницу с помощью специальной трубки из бачка; состав заливают в изложницу таким же образом, как и металл. Однако покрытия сыпучие и жидкие полностью не устраняют отбела труб н плохо предохраняют изложницу от разгара, в то время как литье в сухие песчаные формы гарантирует получение труб без отбела.
Песчаная форма для центробежного литья труб (рис. 243) состоит из металлической изложницы 1, выполняющей роль опоки, песчаной футеровки 2, раструба 3, ограничивающего стержня 4, крышек 5 и 6. Формы изготовляют в массовом производстве на карусельных установках. ГЛАВА $11 ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ . $ Е ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Суирность процесса. Литье под давлением состоит в том, что рас- плавленный металл подается в металлическую форму (пресс-форму) под избыточным давлением. Сочетание двух особенностей процесса (металлической формы и вь1сокого давления) позволяет значительно Улучшить качество отливки. Высокая чистота поверхности и точ- ность размеров рабочей полости пресс-формы обеспечивают получение точных отливок с чистой поверхностью, практически не требуго щих дальнейшей механической обработки, а высокое давление на жидкий металл значительно увеличивает заполняемость формы.
Для литья под давлением применяют специальные машины. На рис. 244 приведена схема машины литья под давлением с гори зонтальной холодной камерой прессования. Пресс-форму для литья под давлением, состоящую из подвижной и неподвижной частей, закрепляют соответственно на подвижной 2 и неподвижной 4 плитах специальными болтами или скобамн. Правильность установки ~ пресс-формы 3 и ее центровку проверяют открытием и ', Рис. 244. Схема машины для литья под давлением с грризонтальной холодной $ манерой прессоваиии Процесс литья начинается с подогрева пресс-формы, стакана б и прессуюшего поршня 6.
Для этого рабочий-оператор заливает несколько раз металл в пресс-форму. Получаемые отливки, как правило, имеют брак, их затем переплавляют. Температура нагрева пресс-формы зависит от заливаемого в нее сплава. После подогрева пресс-форму смазывают, особенно смазывают трущиеся части прессформы, прессовый стакан 5 и поршень б. Кроме того, несколько раз открывают и закрывают пресс-форму для заливки в нее металла для ' проверки ее работы. Затем регулируют скорость прессования, которая зависит от рода сплава, сложности и требований, предъявляемых к отливке. Подвижная и неподвижная половины пресс-формы соединяются и скреп. лаются механизмом 8.
В прессовый стакан ложкой заливают рас. плавленный металл (рис. 245, а), включают механизм запрессовки 1 426 и поршень (см. рис. 244) вытесняет жидкий металл в полость формы (рис. 245, б). После заливки металл выдерживается несколько секунд, затем пресс-форма раскрывается и из нее выталкиваются отливки (рис.
245, в и г). Готовые отливки с литниками транспортируют в очистное отделение. Литье под давлением является наиболее прогрессивным способом изготовления отливок из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни), в последнее время широко применяется в точном приборостроении, автомобильной, тракторной, электротехнической и других отраслях промышленности. а .Рис. 245.
Основные технологнчесние операции литья под давлением Основные преимушества литья под давлением: высокая производительность, возможность получения сложных тонкостенных отливок с минимальной механической обработкой, чистой и гладкой поверхностью; мелкозернистой структурой и высокими механическими свойствами. Литьем под давлением получают сложнейшие отливки со стенками толщиной до 0,8 мм, практически не требующие механической обработки. Точность изготовления отливок достигает 5-го, а иногда и 3-го классов точности, шероховатость поверхности отливок соответствует 5 — 7-му классам чистоты.
Припуски на механическую обработку не превышают О,В мм. Недостатками литья под давлением являются высокая стоимость пресс-формы, сложность и длительность ее изготовления, трудность выполнения отливок со сложными полостями, подиутрениями, га- попая пористость в отливках, ограниченная номенклатура 'сплавов, а также ограничения размеров и массы отливок мощностью литей. ной машины. При литье под давлением пресс-форма быстро отводит теплоту от небольшой массы отливки. Отливка охлаждается очень быстро, структура ее получается мелкозернистой, механические свойства более высокими. Однако литье под давлением имеет ряд особенн стей. В процессе заполнения вместе с жидким металлом в форму попадает воздух, который затем образует в отливке газовую пори стость, что во многих случаях затрудняет механическую, а такж и термическую обработку ст з лизок.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
