Титов (550695), страница 15
Текст из файла (страница 15)
Формовочные краски выбирают в зависимости от рода металла, массы отливки и способа формовки. Для крупных чугунных отливок в краски обычно вводят связующее и в качестве противопригарного материала черный графит с добавками бентонита. Для мелких и средних чугунных отливок графит заменяют каменным углем, молотым коксом и пылевидным кварцем (маршалитом).
Для стальных отливок в качестве огнеупорной составляющей используют пылевидный кварц или циркон с теми же связующими, что и для чугунных отливок. При литье чугуна для создания восстановительной атмосферы в форме в начале заливки в краску рекомендуется вводить до 5% древесноугольной и каменноугольной пыли, остальные 95% составляют графит, молотый антрацит и маршалит.
Таблица 1Р Составы формовочных красок для форм к стержней чугунных отлнвок, % по массе Составы красок для форм чугунных и стальных отливок приведены в табл. 19 и 20. Таблица хб ! Составы формовочных красок для форм я стержней. стальных отлнвок, % по массе Краски СТ-1, СТ-2 и СТ-3 применяются для стержней стальных отливок со стенками толщиной 20 — 40 мм. В процессе окраски стержней яли форм необходимо регулярно перемешивать краску, чтобы не было осаждения составляющих. При окраске стержней окунанием необходимо для устранения на- 70 плывов стряхивать излишек краски, также следует избегать заливки вентиляционных каналов.
После приготовления краску проверяют на плотность и прочность слоя краски методом окрашивания стандартного образца. Для лучшего прилипания краски к поверхности формы или стержня применяют специальные закрепляющие краски, например, состояшие из 25% сульфитной барды, 75% воды, 2,5% пектннового клея. Краску наносят обычным способом.
Сушка окрашенных форм и стержней ускоряется прн применении самовысыхающих красок, например, состоящей из 10% (по массе) серебристого графита, 12% черного графита, 3,5% поливинилбутираля и 74,5% растворителя 646 (или спиртовой этилацетатной смеси 1: 1). Эту краску используют при литье чугуна.
При литье стали вместо графита вводят цирконовый порошок. Пасту применяют для натирки стержней в том случае, если краска нс обеспечивает достаточной чистоты поверхности отливки и точности ее размеров. Вследствие необходимости ручного труда пасту применяют редко. Натирочные пасты готовят безводными из 4 частей серебристого графита н 1 части раститгчьного масла (по объему). Иногда дефицитное масло заменяют сульфитной бардой, а к графиту добавляют тальк. После натирки стержни подвергают сушке при 220 — 240' С. ВНИИЛИТМЛШ рекомендует безмасляную пасту, состояшую из 50% (по массе) талька, 15% шамота, 20% графита серебристого, 15% глины.
Полученный порошок в сухом виде растворяют в воде (на 1 кг сухой смеси 0,5 — 0,6 л воды). Стержни сушат при !10— 150' С в течение !5 — 20 мин. Если пасту наносят на горячий стержень, то дополнительной сушки не требуется. Замазки применяют для ремонта и заделки швов, получаюшихся при склеивании стержней. Ремонтировать можно стержни, имеюшие трошины, забоины и другие пороки на неответственных местах. Стержни со сквозными трещинами и отбитыми частями значительных размеров не ремонтируют. Наиболее широко для стержней чугунных отливок применяют замазку, состоящую из 65% (по массе) песка 2К0063, 25% серебристого графита и 10% формовочной глины, просеянной через сито 016.
После перемешивания всех составляющих добавляют воду (иа 1 кг порошка 0,3 л воды); для повьппения пластичности часто вводят 0,5% (по массе) мыльного порошка. Замазка стержней для стальных отливок содержит 40% огнеупорной глины, 30% пылевидного кварца и 30% кварцевого песка; порошок из этих составляющих смешивают с 2% сульфнтной барды и в эту смесь добавляют 13% воды (по массе). Клей применяют для склеивания отдельных частей стержня. Для клея обычно используют водорастворимые связующие, а также глину, бентонит.
Широко применяют клен следующих составов, % по массе: 1) 50 сульфнтной барды; 50 формовочной глинкб 20 воды; предел ?! прочности при разрыве должен быть не менее 7 кгс/см', 2) 40 декстрина и 60 глины. Составляющие клеев размалывают в шаровой мельнице н смешивают с водой (65 частей воды на 100 частей полученного порошка). Припылы или модельные пудры применяютдля покрытия моделей и стержневых ящиков с целью устранения прилипания к ним формовочной смеси. В качестве припылов используют ликоподий и искусственные заменители.
Л и к о п о д и й — зто порошок светло-желтого цвета, легкий, подвижный, мелкозернистый (проходит через сито 0063, на сите 005 ,остается 5'о). Недостатком ликоподия является его дефицитность и высокая стоимость. И с к у с с т в е н н ы е и у д р ы (заменители ликоподия) полу- ' чают специальной обработкой тонких порошков из трепела, доло- . мита и других подобных материалов. При обработке зерна порошка обволакиваются тончайшей пленкой водонепроницаемых веществ- (парафина, жира, воска, стеарина).
Прилипание формовочной смеси к модели можно предотвратить протиранием модели керосином с серебристым графитом нли подо-;; гревом ее до температуры 40' С. Пленка керосина на поверхности модели препятствует смачиванию ее водой и прилипанию смеси. В целях зкономии керосина для смачивания моделей и стержневых ящиков применяют смесь, состоящую из 50',8 (по массе) керосина: и 50% мазута. Подогрев модели способствует подсушке ее поверхности и препятствует конденсации влаги на модели в случае неостывшей формовочной смеси.
$8. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ Формовочные и стержневые смеси приготовляют из свежих песчано-глинистых формовочных материалов, добавок и отработанной смеси. В зависимости от массы отливок расход формозочных смесей колеблется от 500 до 1300 кг, а свежих материалов от 500 до !000 кг на 100 кг годных отливок (по данным московских 1 заводов ЗИЛ и «Станколит>). Технологический процесс приготовления формовочных смесей 1'' складывается из следующих основных операций; 1) предварительной обработки свежих формовочных матервалов и добавок; 2) предварительной обработки отработанной формовочной смеси; 3) приготовления смеси из предварительно подготовленных свежих ~ и отработанных формовочных смесей, добавок и связующих.
Предварительная обработка свежих формовочных материалов ч включает операции сушки песка, тонкого измельчения каменного ч угля, просеивания песка и угля. Отработанная смесь перед повторным использованием охлаждается, разрыхляется, подвергается ' магнитной сепарации и просеивается. Сушка песка и глины производится в различных печах (трубчатых, вертикальных н горизонтальных) и на плитах. Наиболее рас- пространены вертикальные и горизонтальные сушильные печи. Вертикальные печи применяют для сушки кварцевых и малоглинистых песков. Для жирных же песков и глин их не применяют вследствие налипання материалов на диски н плужки. Широкое применение находят установки для сушки песка в кипящем слое.
В механизированных цехах песок и глину сушат в барабанах с водяным охлаждением песка после сушки (рис. 24). Свежий песок сушат при 250 С. Производительность таких сушил от 5 до 20 т/ч и выше. Сырой песок или глина грейфером или ленточным транспортером засыпается в приемный бункер. Из него песок через специальный дозатор 1 поступает в барабан 2, где и происходит его сушка.
Рис. 24. Схема горизонтального барабанного сушила лли песка и глины Сушило имеет топку 3, барабан 2, электродвигатель, который вра-- щает барабан, разгрузочную камеру и дымосос 4. Сухой песок нз барабана 2 попадает в водоохлаждаемую установку б. После охлаждения сухой песок подаетсн в запасные бункера или непосредственно в бегуны. Преимущество горизонтального барабанного сушила в том, что оно исключает пережог материала.
В последнее время стали применять установки с сушкой песка горячим воздухом. Песок из бункера загружают в трубу, в которую снизу подается воздух, нагретый до 200 — 250' С. Сырой песок увлекается вверх со скоростью 15 — 17 м/с и быстро высыхает. Производительность установки может доходить до 15 т!ч сухого песка. Сухуй глину размалывают и просеивают до порошкообразного состояния. Глину размалываютв бегунах или же в шаровых мельницах.
Тонкое размельчение глины и каменного угля достигается в шаровых мельницах. Шаровая мельница представляет собой металлический барабан, футерованный стальными плитками с зазорами между ними. Глину или каменный уголь загружают в барабан через воронку. При вращении барабана стальные шары, находящиеся внутри него, размалывают глину или уголь. Размолотый материал проваливается через зазоры между плитками и просеи- 73 вается через сито. Готовый материал высыпают из барабана.
Производительность шаровых мельниц 100 — 8000 кг1ч. Вместо сухой глины часто применяют глинистую и глиноугольную эмульсию (раствор глины или глины и угольного порошка . в воде). При использовании эмульсии глину и бентонит можно не: сушить и не молоть, в связи с чем отпадает ряд операций по подготовке и транспортировке этих материалов. Глинистая эмульсия должна иметь плотность 1,09 — 1,15 гаем', ее приготовляют следую- ' щим образом: в бак-мешалку с водой загружают глину и перемешивают в течение определенного времени до достижения эмульсией заданной плотности. Готовую эмульсию выпускают через вентиль бака-мешалки. Глиноугольную эмульсию приготовляют в баке-концентраторе, ~ в который подают определенное количество глинистой и глино- > угольной эмульсии.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
