Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T2 (550693), страница 75
Текст из файла (страница 75)
Во всех случаях, когда позволяют габариты изделий, установку подшипников следует выполнять на пресаах с использованием приспособлений, обеспечивающих надежное базирование собираемых деталей (рис. 56). Базирование подшипника ! и корпуса 2 при сборке осуществляют при помощи ступенчатой оправки, что исключает перекос сопрягаемых деталей, Если базирование подшипника при сборке затруднено [например, дри запрессовке наружного кольца роликоподшипника (рис. 57)), то в конструкции приспособления должна быть предусмотрена возможность самоустановки кольца при сборке.
Это достн- Рне. 56. Бпзвреванне кервуан 2 н ведшвпнякп ! вр» сборке Рна. 57. Прнавеаеблевве длн звпрееаевкн яврунпюге кольца релвкшюдншпннкв, абеспечвннюшее самоуатаювку кервуаа гается обычно применением сферической опоры, на которую устанавливают корпус. В приспособлении (рис. 57) сферическая опора ! компенсирует неперпендикулярность опорного торца посадочной поверхности корпуса 2, предотвращая тем самым перекос наружного кольца роликоподшипника 3 при запрессовке. Если габариты изделия не позволяют установить его на стационарный пресс, применяют переносные пневматические или гидравлические приспособления.
Одна из конструкций подвесной скобы, применяемой при сборке коробок передач, показана на рис. 58. С помощью данного приспособления осуществляют напрессовку на вал и установку в корпус одновременно двук подшипников. Для этого на вал 4 вручную устанавливают подшипники 3, подводят скобу, винтовым устройством выдвигают опору 5 и создают давление масла в рабочих полостях сдвоенного цилиндра 6, Усилие от штока цилиндра через рычаг ! передается на оправку 2 и происходит запрессовка. Крупногабаритные подшипники качения устанавливают на валы а помощью специальных гидравлических приспособлений, закрепляемых непосредственно на валу. Монтажное приспособление (рис. 59) закрепляют сменной переходной втулкой на резьбовом хвостовике вала, с помощью ручного насоса масло нагнетается в рабочую полость А ци- Рве. бй. Установке водшввавков арв сборке коробок вередач с вшшквью водвесвой скобы Рас. 5Р.
Гадроалачеекее врасшюоблеаве дла веврсс- Рас. бй. Устеаоако крувкмх водшавввков с вомошъю севка круавогебарштвоге ведшвввика гадревлаческой гайка лнндра 1, и на поршне 2 развиваетса необходимое усилие запрессовки. Для напрессовки крупногабаритных подшипников удобны гидравлические гайки (рис. 60), навертываемые на резьбовой хвостовик вала или закрепляемые торцовым винтом. Ха рнс. ОО условно показаны оба способа закрепления. Регулирвваиие осевых зазоров а подшвавнках. Если вал устанавливают иа радиально- упорных и упорных подшипниках, то для их нормальной работы иеобходямо отрегулиро- вать оптимальную величину осевого зазора.
Допускаемые пределы осевой игры для конических роликоподшиппиков и радиально- упорных подшипников даны в табл 27 и 28. Указанные величины осевой игры рекомендуются для подшипников класса точности О, причем данные для ряда 1 относятся к схеме установки подшипников по два на опоре, а для ряда 11 — по одному. Допускаемые пределы осевой игры для двойных и сдвоенных упорных подшипников приведены в табл. 29 сковкх илов с подшипнвими качания 27.
Дяаус3амиюе а1мделм еепмй шрм, мкм, диа кеенмквк вдиврядямх реаимавдиаипмшм 29. Дмзумммпм пределы живай игры, мим, для двейимх и едваашиея вдмзмпцех уиервмх иицышвыащяаиывзазв Ра улироваыие осевого зазора в радиальноупораых подшипияках осуществляется смеще. пиеъ1 иаруииого кольца в осевом ыаправлеыии. Это достигается установкой прокладок под крышку подшипника, примеиепкем подшлифовываемых колец или с помощью регулировочыых винтов и гаек.
При определении тол- щиыы прокладок или толщины устаиовочиого кольца подшипниковый узел собирают беэ прокладок (в первом случае) или с заведомо более широким установочным кольцом (во втором случае) и затвгивают крышку до появлении заметного торможения вала. При этом зазоры в подшипшгке будут выбраны. После этого замеряют зазор между торцом крышки и корпусом и с учетом требуемой осевой игры подшипников определяют толщину прокладок или толщыыу устаыовочного кольца.
При регулироваыии зазоров в подшипыиках винтами или специальыыми гайками вначале их затягивают до появлеыиа заметного торможения вала, а затем отворачивают ыа угол ф = (1е/Р) 360', где 1с — осевой зазор в подшипнике; Р— шаг резьбы регулировочыого винта илы гайки. При заметиом нагреве вала необходимо учитывать его тепловое удлинение при определении осевого зазора. В первом приближеыяи тепловое удлииеыие вала моюю определить по формуле ду. = 1,1 10 зЬЛг где Ь вЂ” расстояние между опорами, мм; бг— разность температур вала и корпуса.
Демаатвж водшиивикев качевия. При снятии с валов или при выпрессовке из корпусов подшипиыхов, годных для дальнейшей эксплуатации, усилие следует прикладывать только к тому кольцу, которое смоытыроваыо с натягом. Операции по демонтажу подшипников осуществляют при помощи пресса и спедиальыых приспособлений (при большом объеме демоытаыпых работ), либо с использовашгем съемыиков (рис. 61). В ряде случаев' для сыятыя подшипников приходится использовать различыого рода подкладки и демон- Рве. 61. Смывая лза лемевзвые евутреяввк колея яеяюинязх ееыеюзюнбю ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Рнс. 62. Демовтам шарикоподшиинниа с вала с использованием разъемного кольна тажные колъца.
На рис. 62 показан демонтаж шарикоподшипника 1 с вала с использованием разъемного демонтажного кольца 2 и съемннка 3. Для демонтажи в конструкциях подшипниковых узлов следует предусматривать технологические элементы, значительно упрощающие разборку (рис, 63). Для выпрессовки колеи подшипников следует предусматривать резьбовые отверстия, в которые при демонтаже ввертывают винты (рис, 63,а) или вводят выколотку (рис.
63, 6). Для использованиа съемников следует выдерживать размеры, показанные на рис. 63,в. Рпс. 63. Конструктивные элементы полшииннионмх узлов, обаегчашшне их лемонзам При снятии подшипника с закрепительной втулки торец его внутреннего кольца упирают в неподвижно установленную трубу. Отвернув гайку, наносит удары по торцу втулки через выколотку, добиваясь ее выхода иэ подшипника.
Для снятия крупногабаритных подшипников качения с нала натяг ослабляют путем нагнетания масла под давлением до 200 МПа в кольцевую канавку на посадочной шейке вала. Для этого в конструкции вала предусматривают канал для подвода масла от торца к кольцевой канавке. СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ СКОЛЬЖЕНИЯ Виды подшнпняков скольжении. В соответствии с ГОСТ 18282 — 72 подшипники скольжения разделяют: по направлению воспринимаемого усилия — на осевые и радиальные; в зависимости от вида смазочного материала — на гидродинамизюские, гидростатические, газодинамические, газостатические, с твердым смазочным материалом и без смазочного материала; по конструкции — на самосмазывпющиеся с твердым смазочным материалом.
самосмазывающиеся пористые, самоустанавливаюшиеся и сегментные. Основными элементами подшипника скольжения являются шейка вала, корпус подшипника, втулка или вкладыши подшипника. Втулки и вкладыши, у которых отношение толщины к наружному диаметру равно 0,065-0,095, называют толстостенными, при отношении 0,025-0,045 — тонкостенными. Сборка подшипников скольжения с втулками состоит из запрсссовки втулки в корпус подшипника, крепления втулки в корпусе и обработки отверстия втулки.
К подшипникам предъявляют следующие требования: 1) отверстие втулки должно быть изготовлено с допусками, исключающими пригонку ее внутренней поверхности к шейке вала; 2) смазочные отверстия и канавки должны иметь плавные закругления на кромках, 3) несовпадение маслоподводящих отверстий во втулке и корпусе — не более 0,2 — 0,5 мм; 4) углубление фиксирующих штифтов и винтов относительно рабочей поверхности втулки 0,5 — 2 мм; 5) днаметральный зазор дла наиболее распространенных подшипников 60 — 100 мкм, лля быстроходных подшипников 150 — 220 мкм; 6) отклонение от круглости и цнлиндричностн отверстия, установленной сворка узлов с подшипниками скольжкння в корпус втулки — не более половины допуска на отверстие; 7) отклонение от соосности отверстий лвух подшипников — не более 50 мкм; й) температура цолпшдника нри приработке не должна превышать 70'С.
В зависимости от габаритов деталей и вида сопряжения установку втулок в корпус подшипника осуществляют методами силового (иа прессах, виброударнымн и винтовыми приспособлениями) и теплового воздействия (охлаждением втулки в жидком азоте или индукционным нагревом), При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
