Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T2 (550693), страница 73
Текст из файла (страница 73)
Замыкающую головку трубчатых заклепок выполняют развальцовыванием нли осадкой на прессах, Механизацию клепальных работ осуществляют применением клепальных молотков, подвесных скоб и клепальных машан в виде прессов, полуавтоматов и автоматов. При работе на прессах заклепки вставляют вручную щипцами или специальными вилками; на полуавтоматах — с помощью подающего устройства из бункеров. В автоматах пробивка отверстий, вставка заклепок и обжатие замыкающих головок выполняются автоматически. Промышленность выпускает автоматы для холодной клепки заклепками диаметром до 4 мм; время на расклепывание одной заклепки 0,5 с. При работе на прессах на одну заклепку требуется 3 с.
Усияие горячей клепки на прессах долзкно быть не менее !ООГ, а при холодной клепке 250г, где Š— плошадь поперечного сечения заклепки, ммз. Усилие, Н, холодной клепки Р ййз,ыоо,зз где Й вЂ” коэффициент формы замыкающей головки заклепки (для сферических головок л = = 28,6; для потайных )з = 26,2; для плоских й = 15,2; для трубчатых й = 4,33); з( — диаметр тела заклепки, мм; и, — предел прочности материала заклепки при растяжении, МПа.
При клепке резервуаров и сосудов, работающая под давлением, для обеспечения герметичности пронзводат чеканку листов и головок заклепок. Эту операцию выполншот при толщине листов более 4 мм. При ударной клепке применяют жесткие или регулируемые поддержки. Качество клепки контролируют внешним осмотром соединений н простукиванием заклепок. Внешним осмотром выявлшот лефекты замыкающих головок, выпучивание нли подсечку листов. Простукяваиием определяют слабо затянутые заклепки. Маломерные, плохо оформленные и сбитые на сторону головки обнару:кивают шаблонамн. Плохое прилегание головок проверяют щупами. Дефектные заклепки высверливают, а вместо них ставят новые.
Герметичность соедцнения проверяют воздушной нли гидравличеекой пробой. Узлы, не имеющие замкнутого пространства, проверяют методом вакуума (рис. 50), Неплотность Рпе. 50. Схема преперпп ал герметвчпеетьз !в прозрачный колпак; У вЂ” уплотлеппе; 5 — плкуумметр; 4 — крпп; 5 — вакуум-насос; Š— испытуемый узел соединения обнаруживают по воздушным пузырькам после смачивання поверхности мыльной водой. При гидропробе неплотности обнаруживают падением давления по манометру или по выступлению капелек влаги иа нару:кной поверхности. Величину пробного давления указывают в технических условиях.
Склеивание применяют для сопряжений по цилиндрическим поверхностям (посадка втулок в корпусные детали, постановка заглушек и пр.), а также лля соединения по плоскостям (узлы из листового материала внахлестку, встык с одной или двумя накладками). Клеевые соединения хорошо работают на сдвиг (прочность 4000 МПа), хуже на отрыв и отдир. Они обеспечивают герметичность стыка. При температуре выше 100'С их прочность резко снюкаетсж Величина зазора рекомендуется в пределах 0,05-0,15 мм. При зазоре 0,5 мм прочность снижается в 1,5 — 2 раза. С увеляченнем длины нахлестки прочность соединения растет, асимптотически приближаясь к определенному пределу.
Применяют клен на основе фенольных смол (типа БФ), эпоксидных смол, каучуков, полиуретаноаме и специальные клен (карбинольные, шеллаки, силиконовые и др.). Технология выполнения клеевых соединений предусматривает подготовку поверхности деталей, приготовление и нанесение клея, сборку деталей с приложением прижимных сил в зависимости от марки клея и последующую вылержку узла для отверждения клех Параметр шероховатости сопрягаемых поверхностей Яа = 1,25 + 5,0 мкм.
Поверхности очищают и обезжирявают, применяя органические растворители (ацетон, трихлорэтилен и др.), 2-3)юный водный раствор каустической содьь нагретый до 60-70'С, или нагрев деталей в газовом пламени. Клей в зависимости от его консистенции наносят кистью, пульверизатором, шпателем, роликами илн пзпри- ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ цами. Сборку деталей проводят в приспособлениях с прижатием их рычажными системами, пружинами нли пневматическими устройствами. Давление при прижатии 20-30 МПа.
Температура нагрева при сушке и продолжительность выдержки зависят от марки клея. Так, для клея на основе эпоксидной смолы ЭД-5 температура должна достигать 150-160'С и время выдержки 1,5 ч. Нагрев осуществляют в шкафах с электрическими или газовыми нагревателями. При работе с клеями необходима осторожность, так как нх компоненты токсичны. СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ Подшипники качения различают: по направленинз воспринимаемой нагрузки относительно оси вала — радиальные, радиально-упорные, упорно-радиальные н упорные; по форме элементов качения — шариковые и роликовые, причем ролики могут быть цилиндрическими гкороткнми, длинными и игольчатыми), коническими, бочкообразными и витыми; по способности самоустанавливаться при неточном выполнении расточек или при перекосе вала — самоустанавлнвающиеся и несамоустанавливающиеся; по способу монтажа — устанавливаемые непосредственно на шейке вала и устанавливаемые на шейке вала с помощью закрепительной втулки.
В зависимости от отношений основных размеров подшипники делят на следующие серии; особо легкие, легкие, тяжелые н широкие, Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей подшипников установлена ГОСТ 520-71». Этям же ГОСТ установлены следующие классы подшипников: О, 6, 5, 4, 2, В общем машиностроении применяют подшипники классов 0 н 6. В изделиях высокой точности и с большой частотой вращения (шпиндельные узлы скоростных станков, высокооборотные электродвигатели н др.) используют подшипники классов 5 и 4. Подшипники класса 2 применяют в основном в гироскопических приборах. Долговечность подшипников зависит от правильного выбора посадок и монтажа подшнпннковых узлов. Поля допусков подшипников в зависимости от вида нагружецня колец подшипников ланы в табл.
25. Неправильно 25. Пола дшзуенев дда установки шаракееых а ролакеаык иедиашшкеа качении Радилльиьзе подшипник и Иб; Н7; Нб Узб; 3»7; 07 К7; М7: )з'7 Р7; Кб; Мб 316 э',7: эю Местное Цнркуляционное 65, 66; А5; Аб; Яб; уб лб; злб; йб; дб;л5)ш5 к5; ~',5 Аб; 7»5 Колебательное Радиально-ул Цнркуляционное1нерегулируемые кольца) Местное грегулнруемые кольца) Местное 1нерегулнруемые и регулируемые кольца, неперемешающнеся на посадочной поверхности) ориые лодшил лб; тб; Ггб; 76 ники )зГ7; М7; К7; /»7; Р7 яб; )зб Н7 /,6; )з6 М7; К7; Н7 П р я м е ч я н н я ! .
Для упорных шариковых я роликовых лодшялннков всех тинов следует применять поле допуска зф — лля вала н з 7 — для отверстая. 2. Пря выборе посадок лолшяляияовых узлов для конкретных изделия следует руководствоваться рекомендациями, ляянымя в приложения ГОСТ 3325-55. выбранные посадки, перекосы прн монтаже, повреждения н загрязнения прн сборке могут вызвать преждевременный выход подшипника из строя. Основные требования к сопрягаемым с подшипникамн деталям по шероховатости поверхности, величине торцового биения заплечиков и отклонениям от правильной геометрической формы посадочных поверхностей установлены ГОСТ 3325 -55 * и приведены в табл. 26. Высота заплечиков вала н корпуса дояжна быть достаточной для надежной фиксации подшипника в осевом направлении н в то же время должна обеспечивать возможность съема подшипника при демонтаже узла.
В том случае, когда второе требование не может быть выполнено, необходимо прелусматри- СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ вить расположенные пол углом 120' пазы под лапы съемников. радиус галтели у заплечиков вала и корпуса должен быть меньше радиуса галтели подшипника для обеспечения касания торца кольца и упорного буртика. Особое внимание следует обращать на обеспечение соосности расточек и посадочных шеек валов при установке несамоустанавлнваюшихся подшипников. Причиной отклонениа от соосности расточек в корпусах могут явиться остаточные напряжения в литых заготовках, а также напршкения, приобретенные в процессе черновой расточки отверстий.
Поэтому корпусные детали для монтажа подшипников классов 5 и 4 следует подвергать старению. При запрессовке подшипников на вал с большими натягами происходит умень- шение зазора е между беговой дорожкой и телами качения или даже защемление последних. И то и другое может ввнться причиной преждевременного выхода подшипника из строя. Уменьшение зазора Лх рассчитывают по фор- муле 0,88хй Д 4 5,85 (1 — )х~) ' где  — номинальный натиг в сопряжении кольца подшипника с валом; 4 — номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника; 8= а!ах! Ą— наРУжный диаметр приведенного внутреннего кольца подшипника, имеющего в сечении прямоугольную форму при той же ширине и плошадь, равную плошади реального кольца.
26. Требоаашш к ееирягаемым с иодишпиниями иачмши деталям по точности обработии и шеро- коватосш иаиеркиости Номинальные диаметры, мм Класс точности псдшвппяка пс ГОСТ 520-7!" Требования к сопрягаемым с подшипниками качения деталям оо н с О и о "с Оч Яо сэ х 8~ не Оч с'3 Я не О ч оо 1 оо но Оч с ш а с сэ ч Допускаемое торцовое биение заплечиков,мкм: отверстий в корпусах 40 20 13 8 45 50 22 25 15 18 60 70 30 35 20 23 12 14 80 40 27 !6 40 20 13 8 90 45 30 100 50 33 9 10 40 ~— 20 !3 20 10 7 4 25 12 8 6 35 17 12 25 12 В б 30 15 10 8 валов Параметр шероховатости поверхности Яа, мкм (ГОСТ 2789 — 73 ч) посадочных мест: на валах 0 би 5 4 1,25 0,63 0,32 2,5 1,25 0,63 2,5 1,25 0 б;5и4 1,25 0,63 в отверстиях корпу- сов 0 6,5 и 4 2,5 1,25 2,5 2,5 на торцах заплечи- ков и корпусов Примечание. Допускаемые отклонения посадочных поверхностей валов н корпусов ст круглости нс лелины превышать '/з допуска яа посадочный размер лля подшипников классов точности С и 6 в '/4 лля классов 5 н 4.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
