Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T2 (550693), страница 69
Текст из файла (страница 69)
Для получения больших усилий применяют сдвоенные прессы с двумя цилиндрами, поршни которых закреплены на одном штоке. По такой схеме прессы обеспечивают усилие 30, 65, !00 ХН. Рас. ЗЗ, Ручные нрессмг а — вввговой одностоечиый; б — винтовой двухстоечпмй; в — реечный маховик или длинную штангу с двумя грузами. Реечные верстачные прессы простые (рис. 33,е) развивают усилие до 10 кН с промежуточным усилителем до 30 ХН.
Пневматические прессы могут быть прямого действия и рычажные (рис. 34). 14-20а; 22; 24 16-20а; 22; 24 ТЕХНОЛОГИЯ СВОРКИ Рис. 34. Пиевматичесиий пресс с рычажным усвлителем а/ Рве. 35. Пресс модавв П6320: а — без правильно~о стола; б — со столом дла правки деталей 21. Параметры гидравлвческвх правйльных и монтажно-запрессовочных едностоечных прессов Параметры П6320 ПА6322 П6324 П6 3 26 П6328 П6330 П6332 П6334 ! 600 2500 160 250 630 710 710 710 750 750 800 2000 х 420 800 х 630 1250 х 300 500 х 380 1250хЗ 00 500 х 380 1600хЗ 00 630 х 480 1600 х 360 630 х 560 1600 х3 60 630х 5 60 2500 х 500 2500 х 600 800 х 630 1000 х 630 250 320 320 125 125 125 125 125 80 80 20 300 20 300 12,5 236 зе 300 20 300 20 300 12,5 190 8 150 22 7,5 17 22 1250 х 1215 1600 х 1780 720 х 1780 2000 х22 00 2000 х 2250 860 х 2250 2000х 2250 2500х 2320 900х 2250 11!Ох 2320 575х !215 780 х 1330 630х19 00 700 х 2200 2340 2720 1982 2190 2230 2430 3060 3070 3,2 4,5 6,39 1,208 2,080 1,894 7,12 10,4 Гвдривлвческве прессы позволяют получать большие усилив благодаря высокому давлению рабочей жидкости в цилиндре.
Пресс модели П6320 с усилием 100 кН показан на рис. 35; основные параметры этого пресса и прессов аналогичного исполнения с ббльшими усилиями, выпускаемых по ГОСТ 9753-81, приведены в табл. 21. Пневмогидравлические прессы имеют силовое устройство, состоящее из пневматического цилиндра и гидравлического усилители Рабочее усилие на штоке создается давлением масла на поршень; подъем штока производится сжатым воздухом, направляемым на поршень. По такой схеме созданы пресськ развивающие усилие до 75 кН. Элеитромагиатиые прессы (рнс.
36) применяют прн усилиях запрессовки до 15 кН при Рве. 36. Эяектромапштиый пресс: 1 — обмотка; 2 — якорь; 3 — пружина Номинальное усилие, кН Наибольший лод штока, мм Наибольшее расстояние между запрессояочным столом и штоком, мм Размеры стола, мм: праяального запрессоночного Расстояние от осн штока до сганп. ны, мм Скорость штока, мм/с: вспомогательный лод рабочий лод возвратный лод Мощность привода, кит Габаритные размеры в плане, мм: с правильным столом без пранйяьного стола аькота нал уровнем пола Масса пресса с правильным стоном, т тшцюлогнчксиок пкорудованик свпрочных цкхов ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ голтлгеатг а) г) Ф г) сборке изделий приборостроения.
Силовым устройством в этих прессах являются электромагниты постоянного иви переменного тока с плоским якорем втяжного типа нли соленоидные. Онн имеют высокую скорость перемещения штока, но малый его ход;последнее ограничивает вх применение. тЕХНОЛОГиЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Разъемные соединении — допускают разборку без повреждения сопрягаемых и скрепляющих деталей.
К ним относят резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединение, а также соединения посредством упругих элементов (стопорных колец). Резьбовые соединении весьма распространены в магпиностроенигс а трудоемкость их относительно велика. Их сборку выполняют, применяя крепежные детали (болты, винты н резьбовые шпильки, рис. 37). При болтовых соединениях не требуется нарезание резьбы в соединяемых деталях, что важно, если материал детали не обеспечивает необходимой прочности резьбы.
Эти соединения несколько утяжеляют изделие, усложняют его внешние очертания и вызывают необходимость удерживать болт от проворачнвания при завинчивании гайки. Винтовые соединения просты по конструкции и удобны для сборки. При частой разборке соединений винты не применяют, так как они могут повредить резьбу в детали. В этом случае их заменяют болтами или шпильками. Стопоренне резьбовых соединений необходимо, если они воспринимают переменные и ударные нагрузки или подвержены действию вибраций.
Последние уменьшают трение и ухудшают условие самоторможения в резьбе. Рис. 37. Основные типы резьбовых крепежямх де- талей: а — болт, б — викт, е — резьбовая шпилька ~В Йв ~Ъ Рие. 38. Способы етопереиии крепежных деталей Применяют три основных способа стопорения; 1) повышают трение в резьбе путем постановки контргайки, пружинной шайбы и использования резьбовых пар с натягом в резьбе (рис.
38,а,б); 2) жестко соединяют гайку со стержнем болта (шпилькп) с помощью шплинтов нли соединяют группу винтов проволочной обвязкой (рис. 38,г — д); 3) гайку (головку винта) жестко соединяют с деталью, применяя специальные шайбы, планки, накернивание или точечную сварку (рнс. 38,е,лс,з). Резьбовые соединения, распо- ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОГДИНЕНИЙ ложениые внутри механизмов, стопорят только вторым и третьим способами. Винты и гайки с коническими опорными поверхностями (рис.
39) обладают хорошими стопорящими свойствами нэ-за больших моментов трения на этих поверхностях. Рае. 39. Самостопорожаеея креаежоме Легаля Расположение крепежных деталей должно быть удобным для применения высокопроизводительных и механизированных сборочных инструментов, а расстояния между осями крепежных деталей не должны быть малыми, так как это затрудняет использование многошпиндельных винто- и гайкозавертмвающих устройств. Размеры крепежных деталей должны быть по возможности унифицированы. Следует избегать расположения крепежных деталей в труднодоступных и неудобных местах.
Для лучшего направления при свинчивании у винтов целесообразно делать центрирующие заточки, а в отверстиях центрирующие выточки (рис. 40). Для той же цели на резьбовых поверхностях выполняют заходные фаски под углом 45' ФУ Рос. 40. Цеотроровавае крепежных леталов оро сборке Диаметр выточки в резьбовом отверстии (рис. 41) г(, = з(+ г), где Ь вЂ” диаметральный зазор между выточкой и резьбовой частью винта с наружным диаметром г( (принимается в пределах 0,1 — 0,15 мм). Глубину выточки можно определить по формуле 1 = 2М(Р, где Р— шаг резьбы.
Ряе. 41. К расчету размеров иоатрарующвх выточек Наибольший угол перекоса оси винта к оси резьбового отверстия, при котором не происходит заедания резьбы, 0,5Р 0 < агсгй Сборка резьбовых соединений состоит из нескольких последовательно выполняемых этапов.
Сначала на сборочный стенд устанавливают и взаимно ориентируют сопрягасмые детали изделия. Затем устанавливают крепежные резьбовые детали, осуществляя их нажнвление, завинчивание и затяжку с заданным осевым усилием или моментом. У ответственных соединений далее осуществляется контроль затяжки и стопорение резьбовых деталей. Сборка деталей винтами наиболее простая. В единичном и мелкосерийном производстве наживление винтов выполняется вручную, а последующее завинчивание и затяжку — гаечными или торцовыми ключами и отвертками. В крупносерийном и массовом производстве зти этапы сборки выполняются средствами механизации и автоматизации (одно- и многошпиндельными переносными гайковертами и специальными винтозавертывающими стационарными станками с подачей винтов из бункерных устройств).
Более сложна сборка болтовых соединений. Она включает вставку болтов и придерживание их от проворачивания, налевание шайб, наживление, навертывание и затяжку гаек с исподьзованием тех же средств производства, как и в предыдущем случае. При сборке соединений с резьбовыми шпильками процесс еще более усложняется. Сначала в одну из деталей ввертывают с натягом резьбовые шпильки, затем на ннх надевают сопряженную деталь, на выступающие концы шпилек надевают шайбы, навинчивают и затягивают гайки.
Натяг цри ввертывании' шпилек обеспечивают следующими способами: натяг по резьбе (наиболее распространен), плоз.ная посадка на сбег резьбы шпильки, упор буртом шпильки в плоскость разъема деталей, упор в дно резьбового отверстия, посадка резьбы шпильки на клею, завинчивание шпильки в гладкое отверстие (только для алюминиевых и магниевых сплавов), затяжка шпильки со спиральной проволочной вставкой. Для завинчивания шпилек используют специальные патроны, захватывающие шпильки за гладкую или резьбовую часть, и применяют ручные илн механизированные инструменты ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Рве.
42. Паелвлвввтавьжкть затяжка крвявжных двталвя (шпильковерты). Постановку шпилек проверяют на перпенпикулярность положения нх оси к плоскости разъема прн помощи угольника, а также на величину момента затяжки (проверяют динамометрическнм ключом). Резьбоаые шпильки не следует располагать близко к точным отверстиям и плоскостям, так как при их затяжке происходит выпучивание стенок детали и возникают погрешности формы точных поверхностей (например, зеркала цилиндров двигателя). Затяжку крепежных деталей в групповом соединении осуществляют постепенно. На рис. 42 цифрами показана рекомендуемаа последовательность предварительной и окончательной затюкки крепежа для устранения деформации сопрягаемых деталей. Требуемая затяжка ответственных резьбовых соединений обеспечивается; ограничением крутящего момента; поворотом гайки на определенный, заранее установленный угол; затяжкой с замером удлинения стержня шпильки или болта.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
