Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 92
Текст из файла (страница 92)
Произподснтенный контроль. Перед обработкой зубьев приборами контролируют поверхности заготовок, которые используют в качестве баз. Визуально проверяют наличие забоин н заусенцев. После фрезерования и долблеыия непоаредственно на рабочем месте при плотном двухпрофильном зацеплении обрабатываемого колеса с измерительным рабочий или наладчик проверяют размер зубьев с учетом припуска цод шевнигование, колебание измерительного межосевого расстоания (МОР) за оборот колеаа и на одном зубе.
Шероховатость поверхности проверяют визуально. После шевингованыя, кроме размера зубьев и колебания межосевого расстояния дополпнтельно проверяют форму и расположение пятна контакта, уровень звукового давления и более тшательыо шероховатость поверхности на профилях зубьев. Производственному ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС контролю подвергают первые два-три зубчатых колеса с каждого станка в начале рабочей смены, после замены инструмента и подналадки станка, а также через каждые 1 — 2 ч работы станка.
По результатам проверки, если зто необходимо, наладчик вносит изменения в наладку станков. Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингованяя и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контрозь осуществляет контролер специальными приборами с записьвающнм устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес В лаборатории контролируют: погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины обшей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба.
Оба зти параметра измертот на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профнла на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля н направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля н направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления шевера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка.
Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Патио контакта и уровень звукового давления после шевинговання проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180'.
Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (серелине и двух крайних), а погрешность направления — в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). Приемочный контроль осуществлают после термической обработки и шлифования баз. На этой стадии у каждого колеса проверяют базы (отверстия, торцы и шейки) после шлифования н параметры зубьев, Выбор основных контролируемых параметров зубчатого зацепления и средств для контроля определяет завод-изготовитель зубчатых колес. Например, у зубчатых передач легковых автомобилей основным параметром оценки качества является плавность зацепления, у зубчатых передач грузовых автомобилей — форма и расположение пятна контакта, у зубчатых передач автобусов — плавность зацепления и пятно контакта. Перед сборкой зубчатые передачи легковых автомобилей подбирают в пары (комплекты) по плавности зацепления, боковому зазору н пятну контакта на контрольно-обкатном станке.
Зубчатые колеса для грузовых автомобилей контролируют также на контрольно-обкатном станке с отобранным на производстве сопряженным колесом (срок службы которого 800- 1000 деталей), после чего его заменяют новым, а использованное колесо отправляют на сборку. Погрешности профили и направления зуба, а также разность шагов контролируют на отдельных приборах у 2 — 5% колес из общего выпуска.
Зубчатые колеса в приборостроении, работающие с минимальным боковым зазором, изготовляют с жесткими допусками по отклонению шага зубьев и биению зубчатого венца, Для колес обычной точности при малом выпуске комтпексный двухпрофильный контроль является достаточным средством проверки качества. Конические зубчатые колеса Типы конических зубчатых колес.
В зависимости от формы зуба различают прямозубые конические колеса, нулевые, с криволинейными зубьями и гипоидные. У прямозубых колес зубья прн своем продолжении пересекают ось колеса (рис. 205,а). Эти колеса просты для изготовления и сборки. Их применяют для передачи небольших крутящих моментов с окружнымн скоростями до 5 — 1О м!с. У нулевых колес зубья криволинейные с углом наклона в середине венца, равным нулю. Эти колеса изготовляют на тех же станках и тем же инструментом, что и конические колеса с криволинейными зубьями.
Нулевые колеса устанавливают в тех же узлах, что и прямозубые. Они могут работать плавно и бесшумно при более высоких окружных скоростях, чем прямозубые колеса. У колес с криволинейными зубьями угол ()„наклона линии зуба в середине венпа не ра- оквхвотк* дктллкй машин на матлллогкжкщих станках я) б) д) Рве. 205. Тввы «евическвх колес: а — прямозубые; б — с краволвнейлымв зубьями; я — гкпеедвые; !в ~иестерня; 2 — колесо вен нулю (рис, 205,6). Вследствие кривизны зубьев при зацеплении обеспечивается непрерывный контакт одновременно на нескольких зубьях.
Они способны передавать крутящие моменты примерно на 30% выше, чем нулевые и прямозубые конические колеса тех же размеров. Конические колеса с криволинейными зубьями применяют в оборудовании всех типов, при окружных скоростях до 40 м/с. У гипоидных колес ось ведущей шестерни ! смещена относительно оси ведомого колеса 2 выше или ниже на величину Е (рис. 205,е). Гипоидные колеса прочнее и бесшумнее в эксплуатации, чем конические колеса с криволинейными зубьями.
Их применяют в узлах и механизмах с окружными скоростями 5-40 м/с и менее. Методы получения заготовок. Объемная холодная шзамповка является наиболее эффективным методом малоотходного изготовления деталей. При высокой производительности она обеспечивает минимальный припуск (0,1 -0,3 мм) на сторону, получение гладкой поверхности без окалины, значительно сокращает или полностью устраняет последующую механическую обработку. Например, коническую шестерню-вал с диаметром зубчатого венца 40 мм изготовляют за пять переходов с производительностью 30 шт/мин.
Потеря металла в стружку составляет 2 — 7%. Горячая штамповка конических колес с припуском 0,6 — 0,8 мм на сторону под чистоеое зубонарезание разработана ЗИЛом совместно с НИИТавтопромом. Применяется для конических колес дифференциала автомобиля с модулем 5 мм и выше. Предварительно нагретую с помощью ТВЧ до температуры ковки мерную заготовку 1 сателлита дифференциала (г, = !1; вь, = 6,35 мм; Ь = 30 мм) штампуют за два перехода: осадка заготовки 2 двя очистки от окалины и приближения ее диаметра к диаметру поковки и штамповка заготовки 3 с формообразованием зуба (см.
рис. 198, е). Штамповку выполняют на кри- вошипном горячештамповочном прессе с номинальным усилием 16 МН и производительностью 300 шт/ч. Масса заготовки снижена на 0,37 кг. При этом за год экономится 472 т легированной стали, сокращена операция чернового зубонарезания, высвобождены рабочие, станки, производственная площадь и т. д.
Метод порошковой металлургии позволяет получить значительную экономию металла. Прямозубые конические колеса дифференциала автомобиля изготовляют на автоматической линии в три последовательных перехода; точное взвешивание порошка и изосгатическое формование в эластичной или деформируемой оболочке, спекание при температуре 1315'С и окончательная горячая штамповка на горизонтальцом эксцентриковом прессе за один хол, Производительность пресса 360-450 шт/ч.
Прямозубые конические колеса, обработанные этим методом, не требуют дополнительной механической обработки;их точность соответсзвуег точности колес, нарезанных методом кругового протягивания. Отход металла в стружку составляет около 5 %. Заготовки, полученные методом пластической леформации в холодном или горячем сосзоянии, обычно имеют неоднородную твердость и неблагоприятную для резания структуру металла. Для устранения указанных недостатков заготовки перед механической обработкой полвергают нормализации, улучшению, отжигу, отпуску.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
