Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 91
Текст из файла (страница 91)
Хорошие результаты достигаются при з„р —— - 0,25 мм/об. Минутная подача стола (мм/мнн) хш з„= 0,25лш —. з С увеличением продольной подачи параметр шероховатости поверхности повышается и точность зубьев снижается. При параллельном и диагональном шевииговании радиальная подача зр — — 0,02 + 0,06 мм на ход стола. Для чистовой обработка принимают меньшие подачи, а для черновой— большие. Шевингование производят со встречной и попутной подачами.
При обработке материала с хорошей обрабатываемостью целесообразно применять встречное шевингование, которое осуществляется в направлении от обработанной поверхности к необработанной. Зубья колес перед шевинговаиием следует обрабатывать модифицированными червячными фрезами или долбяками, Утолщения — усики на головке зуба инструмента служат для подрезки профиля в ножке зуба обрабатываемого колеса, с тем чтобы вершина зуба шевера свободно повертывалась во впадине зуба. В ножке зуба инструмента делают фланкированиый участок для снятия небольших фасок (0,3 — 0,6 мм) иа головке зуба колеса. Зто препятствует образованию заусенцев в процессе шевингования и забоин на вершине зуба при транспортировании.
Чтобы ие сокращать продолжительность зацепления сопряженных колес и колеса с шевером, фаски на вершине зубьев прямозубых цилиндрических колес делать не следует. При шевииговании хорошо устраняются погрешности профиля (эвольвенты) зуба и в меньшей озелени — погрешности в направлении зуба, особенно на колесах с широким зубчатым венцом, а также радиальное биение на колесах-дисках, которые обрабатывают от отверстия. Чтобы установить деталь при зубонарезании и шевинговании с минимальным зазором, важно обработать с высокой точностью отверстие и посадочные места оправок или применить раз~кимные оправки для беззазорного центрирования.
Радиальное биение вызывает накопленную погрешность шагов н поэтому должно быть минимальным. У колес-валов, обрабатываемых в центрах, радиальное биение меньше. На точность шевингования влияет точность станка и оснастки. Биение наружного диаметра инструментального шпинделя не должно превышать 0005-001 мм, его опорного торца — 0,01 — 0,05 мм, торца шевера в сборе — 0,0!0-0,015 мм, центров задней н передней бабок — 0,005 -0,01 мм. Точность изготовления н биение центрирующей шейки и опорного торца оправки должны составлять 0,005 — 0,01 мм.
В табл. 24 приведены средние лопусгимые отклонения зубчатых колес автомобилей, которые могут быть увеличены или уменьшены в зависимости от требований, предъявляемых к зубчатым передачам. Холодное прикатывавие зубьев, так же как и шевингование, предназначено для чистовой обработки зубьев цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления с модулем до 4 мм н диаметром до 150 мм. В отличие от шевингования, окончательная обработка профиля ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 353 24.
Точносзь (мм) зубчатых колее ирн зубо- фрезеровании н шевингованин Зубофрезеравеняе перел шевянгова- Шевияговз- ние Проверяемый еаряметр няем Колебание измерительного межосевого расстояния: за оборот колеса на одном зубе Разность окружных шагов Погрешность направления зуба на длине 25 мм Погрешность профиля зуба Радиальное биение 0,04 — 0,08 0,015-0,04 0,01-0,04 0,005-0,02 0,02 — 0,04 0,005 — 0,025 0,02-0,04 0,01 — 0,02 0,02 — 0,04 0,007 — 0,015 0,04-0,08 0,03-0,05 зубьев осуществляется без снятия стружки путем пластического деформирования металла в холодном состоянии. В процессе прикатывания, обычно двумя накатниками, выполненными в виде зубчатых колес, обкатывают заготовку с предварительно обработанными зубьями, расположенными на параллельных осях. Вращающийся накатник, перемещаясь к заготовке, при достижении беззазорного зацепления начинает процесс прикатки под определенной силой. Расстояние между осями накатника и детали постепенно уменьшается до получения требуемого размера зубьев колеса.
Во время прикатывания на зубьях обрабатываемого колеса и накатника имеет место взаимное скольжение, которое вызывает на сторонах зубьев колеса сдвиг металла. По опыту ЗИЛа обработка цилиндрического колеса (з = 26; ш„= 2,54 мм; () = 39'3!') на прнкатном автомате с двумя накатниками по сравнению с шевинговаиием позволила увеличить производительность в 4-5 раз, уменьшить параметр шероховатости поверхности на профилях зубьев до йа = 0,32 мкм, снизить уровень звукового давления на 2 — 3 дВ, повысить стабильность размеров зубчатого зацепления и качество.
Стойкость накатников составляет 274400 деталей, время прикатки колеса 14 с. Зубья прикатанных колес во время термической обработки вследствие более однородной структуры поверхностных слоев деформируются меньше, чем шевингованные. Точность зубчатых колес перед прикатыванием должна быть выше, а припуск на сторону зуба меньше, чем перел шевингованием, наполовину. Зубохонингованне применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления, Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках.
Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном прн угле скрещивания осей 10-15'. Поджим детали к хану осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме прицепил, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола.
Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до йа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2-4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 — 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хопа 180-200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть.
Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30-60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 †30 деталей, Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перел хонингованием, целесообразно обкатывать па специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой лля устранения погрешностей профиля зубьев. Забоииы и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хопа. Зубчатые колеса высоков точности. Высокая точность цилиндрических зубчатых колес может быть достигнута шлифованием. По сравнению с другими методами шлифование позволяет устранить не только погрешности предварительной обработки, но и неизбежные деформации при закалке.
В табл. 25 приведены достигаемая точность и время чистовой обработки зубчатых колес широко распространенными методами шевингования и шлифования. По опыту станкостроительной промышленности зубчатые колеса 3 4-й степени точности (ГОСТ 1643-81) можно изготовить по следующей технологии: фрезерование зубьев под шлифование (5-6-я степень точности); термическая обработка — цементация и закалка; шлифование баз и предварительное шлифование зубьев (5 — 6-я степень точности); искусственное старение; ишифование баз; полу- ополвоткл дктллкй машин нл мктлллооыжтщих станках 2б.л2пгтигапмая точнпспьь и бремя шлифобания лри чигтобой обработке цилиндрических зубчатых колес различными методами Шлифоба ние методом обкати с периодическим делением Шодииходпиие Шлифобание метпдпм нпли- родпиия Шлифпбание мептдпм обкоии абдазибиым че бякпм на стаинах тина Оддд Степень ттнмаа но ГОСТ гбед-д1 ддумя шлифп- дальными нру- еами иа станках типа бддб одним коническим шлифпдп иым крузом на станках типа длдчу Время шлифодения, ч/о Тдд-Тбд СОО ОТО Вримечание;1-шлифодальный круч; 2-одрабатахдаемоо нолесо; 2-мидер -Водышенноя трудпемкпоть обработки и блигплриятные БЛ параметры эубьеб колеса БЕЗ -Нпрмальные усладил обрадотни чистовое шлнфование зубьев (4 — 5-я степень точности); искусственное старение; окончательное шлифование баз н других поверхностей колеса; окончательное шлифоваиие зубьев (3 — 4-л степень точности).
Контроль. Высокое качество зубчатых колес можно обеспечить при условии применения современных методов и средств контроля, а также техинчесхого контроля на протяжении технологического пилла изготовления, начиная с заготовки и кончая финишными операциями и сборкой. Для обеспечения взаимозаменяемости и надежной работы зубчатой передачи погрешности изготовления зубчатых колес и передач ограничены допускамзс которые установлены ГОСТ 1643-81. Зубчатые колеса пры изготовлении проходят обычно три этапа коытролв: производственный, выборочный н приемочный.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
