Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 65
Текст из файла (страница 65)
Рас. 42. Заикам~а кулачка Рле. 43. Схемы закракламм загатааак ла ллажлайбе стаяла Рас. 44. Схемм арлмеаеааа иевтраруклвлх саранак (л), шайб (б), азалак (а) ош лкоткл дктллкй малин нл мктлллоркжзщих станках Рве. 45. Схемы обработка отверстий с параллель- выма осими Для обработка сложных деталей с параллельными осями применяют специальные поворотные приспособления (рис. 45). Приспособление (рис. 45,а) состоит из вспомогательной планшайбы 1, центрируемой на основной планшайбе станка с помощью оправки 2. Заготовку 3 отверстием А, ранее обработанным при первом установе (при закреплении кулачками), устанавливают эксцентрично на планшайбе с помощью оправки 4. Расстояние между осями оправок соответствует расстоянию между осями отверстий А и В, Правильное угловое положение отверстия В заготовки обеспечивается упором 5.
После закрепления заготовки прихватами и установки противовеса на планшайбе растачивают отверстие В. Прн растачивании трех отверстий и более с параллельными осями, расположенных по окружности, примеюпот поворотное приспособление (рис. 45,6), состоящее из двух дисков: неподвижного 1 и вращающегося 2. Неподвижный диск 1 выступом А центрируется на планшайбе стола. С помощью болта 3 на нем крепится вращающийся диск 2 н противовес 5. Ось вращенив диска 2 смещена относительно оси вращения планшайбы на величину М, равную радиусу окружности, проходящей через центр обрабатываемых отверстий. Благодаря этому при повороте диска 2 с заготовкой 4 каждое из обрабатываемых отверстий совмещается с осью вращения планшайбы станка.
Фиксация дяска 2 в заданном положении осущестляется с помощью фиксатора 6. Режущей ииструмеат и его установка. В качестве основного режущего инструмента при работе на станках применвют проходные, расточиые, подрезные, прорезные, канавочные, фасонные и резьбовые резцы с пластинками из твердых сплавов ВК4, ВК6, ВК8 лля обработки заготовок из чугуна и сплавов Т5К10, Т15К6, ТЗОК4, Т14К8 для обработки заготовок из стали, а также осевой инструмент для обработки отверстий (сверла, зеикеры, развертки).
Крепят инструмент в резцедержателях суппортов или оправках, устанавливаемых в отверстие диаметром 70Н7 мм в револьверной головке. Оснастка для станков с ЧПУ должна быть универсальной и быстросменной при переналадке, для чего должно быть обеспечено единство баз крепленая инструментальных блоков в револьверных головках и ползунах суппортов и на приборе БВ-2012М для размерной настройки режущих инструментов вне станка. Вылет режущих кромок резца относительно базы проверяют по двум координатам с точностью до 0,0! мм и заносят в карту наладки.
.'При наладке станков с ЧПУ (рис. 46) яли смене затупившегося инструмента оператор, руководствуясь данными карты наладки или результатами собственных измерений, вводит набором на соответствующих корректорах в память устройства размеры вылетов инструментов, Установку режущего инструмента на заданные координаты (привязку режущих инструментов к осям координат детали) обычно выполняют путем обработки пробного участка поверхности заготовки. При задании размеров в абсолютных значениях за базы для начала отсчета размеров детали принимают по оси Х ее ось вращения, а по оси Х вЂ” любую точку, расположенную на оси вращения планшайбы и совпадающую с поверхностью, являющейся базой для простановки чертежных размеров. Суть наяадки заключается в определеняи величии хо, ео сдвига нуля станка (рис.
46, а). Привязка по оси Х начинается с установки размера 000000 на табло цифровой индикадии, т. е. с момента, когда суппорт находится в ис- Рис. 46. Схемы размерной вастройкв ставка с ЧПУ ара задавив резмерое е абсолютных зиачеымх (а) и в прврааыивах (б) ОБРАБОТКА НА ТОКАРНО-КАРУСКЭ<ЬНЬ<Х СТАНКАХ ходном («нулевом») положении.
Далее выполняют пробную проточку с измерением </к и записью показаний х л на табло цифровой индикации (хи„— координата режущей кромки резца прн проточке относительно начала его от«четной системы О,). Затем определяют величину хе сдвига нуля по оси Х, суммируя радиус пробной проточки г, Ы,/2 с показаниями хк„ табло цифровой индикации (при этом значение радиуса г, в системе координат О„принимают с минусом). Переключателем «сдвига нуля» по оси Х устанавливают величину хо со знаком минус. Пря «привязке» резца по оси У протачивают верхнюю торцовую поверхность н измеряют расстояние /< от торцовой поверхности заготовки. Привязку по оси Х ведут аналогично привязке по оси Х, т.
е. определяв го суммированием Ь и хк.к. При задании размеров детали в приращениях, программируя обработку, технолог определяет исходное положение резцедержателя. Положение Оо первого резца он задает координатами хо и го (рис. 46,6). Фактическое положение О„первого резца перед началом обработки («нуль» станка) отличается от заданного технологом положения Оо на веля- чины К„и К,.
При привязке резце„первого к наладке, к детали определяют сдвиг <«<уля» станка О„на величины К„и К,. Для определенна К„ на табло цифровой индикации в конечном положении суппорта устанавлявают размер 000000, протачивают контрольный повсок <(, я определяют г,. Далее находят координату хо вершины резца нри его положении в «нуле» станка суммированием радиуса пробной проточки г„= <(„/2 и его перемещения хк „(при этом радиус в системе координат О„принимают с минусом); перехлочателями корректоров в соответствии с картой наладки набирают величину коррекции К„со знаком минус.
Анадогично изложенному определяют для первого реала величину К,. Для привязки остальных резцов необходимо учитывать разницу нх вылетов по сравнению с первым инструментом. Коррекция положения этих инсгрументов Км = К„+(Им — Им); Км = К, + (И'„— И'и), где К„ь Км — сдвиги «нуля» »го инструмента соответственно по координатам Х и У; И'„„И'м — координатные размеры (вылет) первого резда; И<„<, И'и — координатные размеры (вылет) <-го инструмента Величины И'„,, Им, И'и; И'и берут либо иэ карты наладки, либо их определяет оператор (фактическую величину) при наладке инструмента вне станка. Для сокрашения времени на переналадку инструмента желательно применять резцы с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин (ГОСТ 19086 — 80), которые благодаря стабильности размеров граней позволяют вести обработку заготовок без коррекции на вылет резца после нх поворота н закрепления в резцедержателе. Весь объем обработки одной и той же заготовки на универсальном станке может быть расчленен на большее нли меньшее число оиерацнй.
Это зависит от размеров н массы заготовки, программы выпуска, характера обработки, условий и трудоемкости установки и выверки заготовки на станке. Небольшие заготоыш диаметром до 600 мм, изготовляемые серийно, целесообразно обрабатывать с расчленением процесса обработки на несколько простых операций с использованием револьверной головки на предварительно настроенных станках. В наладках предусматривают упоры, применяют простейшие устройства и приспособления для ускорения настройки станков, для установки, крепления и снятия детали н для контроля.
Обработку крупных и тяжелых заготовок, а также обработку единичных и небольших партий заготовок более пелесообразно выполнять прн минимальном числе операций, используя одновременно в работе два суппорта и более (рис. 47) обычно за два установа. При первом установе обрабатывают поверхности со сторояы прибыли или лнтника, принимая за технологическую базу необработанную поверхность, обладающую достаточными размерами, и самую ровную. При втором установе заготовку выверяют по ранее обработанным поверхностям и производят ее окончательную обработку. При повторных установах в качестве технологических баз используют только Рве.
47. Схем» ммк овкотрумоатвоб обработка крук»о- гня»э»твоя заготовко ОБРАБОткА деталей мАшин нА меуаллОРекущих станках обработанные поверхности. Часто черновую и чистовую обработку ведут на одних и тех же станках, иногда даже не прерываа процесса обработки. Окончательный размер обработаыной поверхности при чистовой обработке, заданыый чертежом, обеспечивается с помощью рабочих ходов и пробных проточек, число которых зависит от требуемой точности обрабатываемых поверхностей и квалификации токаря-карусельщика.
Чистовое растачивавие отверстий с точностью 7-го квалитета выполняют за дватри рабочих хода и пять-шесть пробыых проточек с измерением полученного размера; растачивание отверстий с точностью 8-го квалитета — за одии-два рабочих хода н три-четыре пробивные проточки; отверстия с топюстью 9-го квалитета растачивают за один рабочяй ход с двумя пробными проточками.
Отверстия диаметром до 250 мм обрабатывают на станках с револьверной головкой. Весь яеобходимый рекущий инструмент устанавливают в определенной последовательности в позициях 1 — 4 револьверыой головки (рис. 48). Отверстия в сплошном материале на карусельных станках обрабатывают сравнительно редко. Более распространена обработка отверстий, полученных в отливках и поковках.
При этом целесообразно сначала расточить отверстие, приняв за базу наружную поверхносп (для устранения отклонения соосностн), и затем иа базе отверстия обточить наружную поверхность. При обратной последовательности Рис. 48. Схема ебрабетхи етаерствя еееамм виегру- Рее. 49.
Схемы ебрабетии теимктеммб загетевки обработки с наружной поверхности снимается значительно больше (по обьему) металла. При обработке нежестких заготовок, склонных к деформации, после обдирки назначают операцию естествеыного илы искусственного старениа, а тапке применяют такие способы установки и крепления заготовок, при которых деформации минимальны. Если возможно, рекомендуется одновременная обработка тонкостенной заготовки несколькими резцами, радыальные силы резания от которых направлены навстречу друг другу, что уменьшает деформацию обрабатываемой заготовки (рис. 49). При обработке заготовок ыа станках с ЧПУ операции проектируют по принципу концентрированыой обработки. От результатов проектирования зависит качеспю подготовки управляющей программы и реализация ее на стаыке.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
