Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 149
Текст из файла (страница 149)
Рассмотрим несколько примеров. Дла станков типа ОЦ с вертикальным рас- положением шпинделя расстояние Х, от базы детали до торца шпинделя, находящегося в позиции начала цикла обработки (рис. 27), Уе = 2. + Я + Н+ 1, где б — наладочный размер инструмента, мм; й — расстоянве быстрого перемещения ин- струмента к детали, мм; Н вЂ” высота детали (длина обработки), мм; 1 — рабочее перемеще- ние инструмента к обрабатываемой детали, мм. Практяческн Ха рассчитывают следующим образом. Для деталей типа «плита» из наме- ченных для использованив инструментов до- статочно выбрать тот, у которого макси- мальный наладочный размер Е „. Тогда Хл = Тчащ + Н + 1 при Я = 0; прн обработке отверстий в корпусных деталнх с перепадами высот выбирают инструмент с максимальным наладочным размером Тч н сечение детали, имеющее максимальную вы- соту Н .
Затем определяют ~н ~а+Нлмк+1 ) 2„"=Е „+Н„+1, ) где 2» — наладочный размер янструмента, который обрабатывает деталь в сечении с высотой Н „, мм; ̈́— высота детали в сечении, в котором происходит обработка инструментом с размером Тчмл, мм. Подсчитав величины 5~~ и Х';, в качестве Х„ принимают наибольшую. Если станок типа ОЦ имеет выдвижную пиноль с перемещением С, то выбор значения Ха проверяют по нера- венству (й Р (,г„+ 0 < С, где 1,г — длина обрабатываемого отверстия. Рассмотрим пример расчета координатных перемещений для сверлильно-фрезерно-расточ- Рис. 28. Технологическая зова ебгмботкн ва станке мед.
26622МФ2: а — аид на станок сбоку; б — аид на стол сверху; а — уклонное изображение зоны обработки (Ол — начало системы координат детали), г - щема установки приспособления н щготоакн: 1 — тороп полого шпинделя; 2 — ось поворота стола (начало отсчета перемещений стола вдоль осн 2); 3 — начало перемещеяий шпинделя ло оси П'; 4- начало отсчета перемещений бабки ло осн У; 5 — начало отсчета перемещений стола поперек станка (ло оси Х); б — стол станка; 7 — заготовка; Л— приспособление ного станка мод.
2Б622МФ2 с горизонтально расположенным шпинделем. Зона обработки (зона программируемого перемещения) определяет границы расположения нулевой точки системы координаты детали. Положение точки не должно выходить за эти границы. Приспособление с заготовкой на станке можно фиксировать с помощью пилиндрического пальца (по отверстию в столе диаметром 110 мм) и шпонки, входящей в средний точный паз поворотного стола размером 22 мм (рис. 28). В случае обработки деталей небольших габаритов (меньше размеров зоны обработки) проводится «сдвиг нуля» (начала отсчета) по осям Х и У соответственно на величины Ьхо и Ьуо (рис. 29, а).
Программные координатные перемещения по осям Х, уравны +а, +Ь. На станке можно обрабатывать детали, у которых положение баз находится вне зоны обработки (вне пределов измерительной системы станка). В этом случае (рис. 29,б) с необходимой точностью определяют Ьх и программируют перемещения по осям Х и у (соответственно +а = хл — Ьх и +Ь).
В случае обработки отнерстий в двух стенках детали с поворотом стола на 180' (рис. 2»9,е) координаты отверстия программируются следующим образом. При обработке отверстия в передней стенке (до поворота) (как и 559 ОБРАБОткА нА сазРлнльнОеркзкрно-РАсточных стАнкАх с чпу зу 1 чу чу г Рве. 29. Схемы дая расчета кппржпытвмх иереыемеввй (пезяпвенных размеров) прв ебрабетке разиачвых детаяей ва егаыы ыел.
2Б622МФ2: !— плпсксеть стола; 2 — ось поворота стола; 3 — положение детали лп поворота стола; 4 — положение детапв пасхе поворота стола; 5 — прогрзммяруеыее перемещение пп оси Х; б — стол станка; 7— зазор лпя безаварийной работы;  — переыешеппе манипулятора лля смены блока инструментов в случае рис 29, а) смещается начало координат на величину +аг = а; по оси Х программируется координата +а,.
После поворота для сохранения единства баз начало отсчета смещается на величину 1000 — Ьхп. По оси Х в этом случае программируется коордвната отверстия — а,. В обоих случаях по оси У программируется координата оси отверстия у +б. На станке мод. 2Б622МФ2 по осн Х перемешаются нижние сани; кроме того, станок имеет выдвижной шпиндель (ось И', совпадающая по направлению с осью Х). При условии смещения начала отсчета по оси И' на величину Ьие — — 105 мм перемещение шпинделя (рис. 29,г). И' А — 606+ 1„— ()ры+1 р), где 1„— расстояние от вершины резца до торца шпинделя; 1 „— длина обрабатываемого отверсщя по осйХ; 1, — перебег. Если стол расположен вдоль оси шнивделя, расчетная коордяната И' увеличивается по абсолютной величине на 19 мм.
Если стол расположен пазами поперек, то абсолютная величина координаты ! Иг! уменьшается на 46 мм. По оси Х координаты точки начала и конца обработки соответственно еп А 606+ ~ И !+ )п+ (вры Хз=Хп — ()р„+ 1, +1 ), ГДЕ )пры — Дпвиа ВРЕЗаииа. Координату по оси Х (рис. 29, д), в которой проводится смена инструмента, определяют с учетом необходимости обеспечения зазора мезщу стенкой заготовки и гордом оправки 110 в 130 мм: Хгы = А †6 + 1, + 185 + (110 + !30), где 1, — расстояние от крайней точки оправки до торца расточного шпинделя. Последовательность выполнения переходов обработки деталей Порядок выполнения переходов обработки при изготовлении деталей на сверлильно.фрезерно-расточных станках с ЧПУ типа ОЦ и на станках с ручным управлением принципиально одинаков; характерны лишь ббльшая концентрадяя переходов обработки на одном станке с ЧПУ и стремление полностью обработать деталь за один установ (это возможно, если обработка детали не прерывается термической обработкой).
Перед разработкой сверлильно-фрезернорасточной операцяи ЧПУ анализируют технологичность детали и обосновывают выбор метода получения заготовки, Заготовка, предназначенная для обработки на станках с ЧПУ, должна иметь допуски и прнпуски не менее чем иа 20 — 40% меньше, чем для обработки на станках с ручным управлением. Проектируемый процесс (операция) обработки должен обеспечить выполнение всех технических требований, предъявляемых к детали, при минимальной себестоимости обработки и максимально возможной производительности.
Производительность обработки деталей на станках с ЧПУ зависит от технологических возможностей станка (которые в значительной степени определяются технологическими возможностями устройств ЧПУ), возможностей режущего инструмента, правилъного выбора модели станка и условий обработки детали на ием, правильного назначения последовательности выполнения технологических переходов и т. д. Технологические разработки, связанные с выбором методов обработки и последовательностью выполнения переходов обработки детали, базируются на принципах обеспечения: 560 окрхвоткх дктвлкй нв станках с чпу и в гиаких производсгвкниых систхм зл 3.
Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках е ЧПУ Указания по выполнению переходов Содержание переходов Инструмент 1. Фрезерование наружных поверхностей (черновое, получистовое, чистовое) Торцовые фрезы 2. Сверление (рассверпивание) в сплошных стенках (сквозное — основных отверстий под обработку; глухое — для ввода концевых фрез). Диаметр отверстий свыше 30 мм 3. Фрезерование пазов, отверстий, окон, карманов, выборок Сверла Концевые фрезы Переходы следует выполнять в соответствии с рекомендациями по фрезерованию на станках с ЧПУ' То же Торцовые и концевые фрезы Расточные резцы, зен- керы Переходы фрезеровання выполнять в соответствии с рекомендациями по фрезерованию на станках с ЧПУ Переходы фрезерования выполнять в соответствии с рекомендациями по фрезерованию на станках с ЧПУ Сверла, пенкера, зенковки, метчики Угловые фрезы Переходы можно не выполнять, есин деталь не деформируется при закреплении и станок обеспечивает достаточную точность 11.
Окончательное фрезерование плоских поверхностей Торцовые фрезы Переходы выполняются при обработке деталей нежестких или сильнодеформируемых при закреплении То же Расточные резцы, раз- вертки 12. Обработка точных поверхностей основных отверстий (растачивание, развертывание) 13. Обработка точных и точно расположенных отверстий малого размера (под базовые штифты, втулки и т. п.) Сверла, расточные рез- цы, развертки 4, Фрезерование внутренних поверхностей, перпендикулярных к оси шпинделя 5.
Черновое растачивание, зенкерование основных отверстий в сплошных стенках после переходов, указанных в и. 2, прошитых, предварителыю обработанных 6. Обработка неточных дополнительных поверхностей, расположенных в основных отверстиях и концентричных оси (канавок, выемок, уступов, фасок) 7. Обработка дополнительнмх поверхностей: на наружных, внутренних и необрабатываемых поверхно- 8.
Обработка крепежных и других вспомогательных отверстий диаметром свыше 15 мм (сверление, рассверлнваиие, зенкерование, зенкование, нарезание резьбы) 9, Снятие прямых фасок кругом 1О. Перезакрепление детали, проверка положения подвюкных органов станка, очистка посадочнмх гнезд в шпиццеле станка для обеспечения точности обработки Концевые, угловые, дисковые и тому подобные фрезы.
Канавочные и фасочные разцы, расточные «ножи», зенковки Конпевые и шпоночные фрезы Чистовое фрезерование нежестких и деформируемых при закреплении деталей следует выполнять после перезакрепления (см. п, 1О) Если в переходах, указанных в пп. 2 и 8 используется один и тот же инструмент, то переходы можно совместить ОБРАБОТКА НА СВЕРЛИЛЬН(ЬЕРЕ!БРНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ Продолжение табл 3 Указания по выполнению переходов Содержание переходов Инструмент 14. Обработка точных и точно располо;кенных дополнительных поверхностей (канавок, выемок, уступов, зенковок) в отверстиях 15. Обработка выемок, пазов, карманов, прорезей и т. и,, несимметричных относительно отверстия Расточные резцы, дис- ковые трехсторонние фрезы Дисковые и концевые и тому подобные фрезы.
Фасонные, канавочные, фасочные, угловые и расточные резцы Дисковые и угловые фрезы. Канавочные н фасочные резцы Сверла, зенковки, пенкера, метчнки 16. Обработка фасок н других поверхностей, связанных с основными отверстиями 17. Обработка крепежных и других неответственных отверстий малого размера (центрование, сверление, зенкование, зенкерование и нарезание резьбы) Могут выполнять, начиная с переходов, указанных в и. 8 * Операппепяая технология обработки деталей па мпогоипсгрумепгпых фрезерных агапках с ЧПУ. Мл ЭНИМС, 1977. максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции; работы с оптимальными припусками и мииимальнымн напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки; минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т, д.
[этим определяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отверстия (одной плоскости) или группы отверстый (плоскостей)); максимального учета возможностей станков и ограничений по точностным параметрам станков, длине консольного инструмента (обработка отверстий длиной не более шести диаметров), диаметру фрез и т. д.; обработки корпусных деталей коробчатой формы в последовательности: предварительная обработка плоскостей, черновая обработка отверстий, термическая обработка (старение)„ получистовая обработка баз (плоскостей) и других неосновных поверхностей, чистоваа обработка баз н основных отверстий, обработка крепежных отверстий; у леталей типа плит сначала обрабатывают плоскости, далее — уступы и крепежные отверстия.
Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей иа станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы приведена в табл. 3. Обработка корпусной детали, как правило, начинается с выполнения переходов фрезероваиия, Сначала фрезеруют торцовой или концевой фрезой наружные плоские поверхности детали, затем уступы, пазы, выступы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
