Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 127
Текст из файла (страница 127)
ГАП, охватывая все предприятие в целом или отдельные участки и линии, рассчитано иа мелкосерийный и единичный выпуск изделий в одну, две нли три смены без непосредственного участия рабочих в производственном процессе. В общем случае ГАП состоит нз исполнительной и управляющей систем, в которые входят соответствующие подсистемы: технологическая, включающая станки, технологические установки, промышленные роботы, контрольно-измерительные устройства и стенды; транспортная, состоящая из модулей, осуществляющих перемещение заготовок, деталей и готовых изделий, а также удаление отходов производства; складская, обеспечивающая прием, хранение, выдачу и учет заготовок, готовых изделий и янструмента; управления, состоящая из средств вычислительной техники— ЭВМ, связанных в единый комплекс с помощью специалъных устройств и линий передачи данных, и совокупности программ, реализуемых ЭВМ и управляющих как отдельными единицами оборудования, так и системой в целом.
В качестве вариантов ГАП возможно создание проязводственных комплексов для обработки деталей типа тел вращения или корпусных деталей;состоящих из 1Π— 12 станков, связанных транспортной системой и управляемых ЭВМ, или гибких производственных систем (ГПС), также управляемых ЭВМ. В ГПС входят станки типа обрабатывающий центр, системы транспортирования, загрузки н разгрузки, управления потоком материалов н всем технологическим процессом, что позволяет резко повысить козффициент использова- ния оборудования и эффективность производства в целом. Применение в ГПС роботов, станков с ЧПУ, многооперационных станков с инструментальными магазинами, многооперационных станков модульного типа со сменными многошпиндельными головками (см. рис. 33, 34), загрузочно-разгрузочных устройств и транспортных тележек с направляющим кабелем, управляемых ЭВМ, позволяет выполнять обработку партий деталей в условиях часто переиалаживаемого производства с мини.
мальными затратами труда. Для автоматизации янженериого труда созданы автоматизированная система научных исследований (АСНИ), система автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированная система управления технологической подготовкой производства (АСУТПП), автоматизированная система управления производством (АСУП) и др., что расширяет творческие возможности ИТР, а в отдельных случаях позволяет передавать данные о конструкции и технологии производства изделий непосредственно ЭВМ, управляющими станками и технологическими установками. МНОГОИНСТРУМЕНТНАЯ ОБРАБОТКА КООРДИНИРОВАННЫХ ОТВЕРСТИЙ Особенности миегоинсгрументней обработки Использование на металлорежуших станках многоинструментных параллельных схем обработки создает условия для значительного повышения производительности труда.
Принцип концентрации технологических переходов обработки осуществим на многих универсальных станках при их оснащении многорезцовыми блоками, многошпиндельиыми сверлильными головками, наборами фрез и другими комплектами инструментов для олновременной работы. Наиболее аффективно возможности концентрации переходов реализуются иа агрегатных станках (АС) и автоматических линиях (АЛ) из агрегатных станков при обработке корпусных деталей.
На одной рабочей позиции АЛ с двух- или трехсторонним расположением многошпиндельных агрегатных головок совмещают выполнение во времени десятков, а иногда и сотен технологических переходов. Однако при параллельной обработке поверхностей на технологяческую 474 ОБРАБОТКА ДКГАЛЕй НА АГРЕГАТНЫХ СГАНКАХ И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ систему лействуют силы резания от многих одновременно работающих инструментов, в результате чего затрудняются условия обеспечения требований точности. Точность расположения осей отверстий достигается наиболее трудно в связи с относительно низкой жесткостью режущих и вспомогательных инструментов, применяемых при обработке отверстий, по сравнению с фрезамн и резцами, используемыми при обработке наружных поверхностей.
Для сложных корпусных деталей необходимо обеспечивать: точность расположения осей отверстий относительно баз (плоских поверхностей, осей отверстий); допуск межосевого расстоянии; допуск соосности отверстий, расположенных в двух стенках детали; допуск параллельности и перпендикулярности осей отверстий друг другу и плоским поверхностям. Наиболее общим отклонением расположения оси отверстия является позиционное отклонение, определяемое по ГОСТ 24642 †наибольшим расстоянием Ь между реальным расположением элемента (его центра, плоскости симметрии) и его номинальным расположением в пределах нормируемого участка 1..
В условиях производства позиционное отклонение определяется как смешение Ь оси отверстия от номинального расположения или входит составной частью в отклонение расположения оси отверстия относительно других отверстий (отклонение от соосности, отклонение межосевого расстояния, отклонение размеров от баз или других поверхностей). В реальных схемах многоинструментной обработки действие сил весьма сложно и не постоянно во времени. В партии обрабатываемых заготовок силы резания зависят от изменения свойств материала заготовок и колебания припусков на обработку.
На протяжении одного- рабочего цикла обработки отверстия траектория движения режущего лезвия изменяется под влиянием циклового изменения действующих сил от неравномерности глубины резания на длине рабочего хода и на одном обороте инструмента при снятии неравномерного припуска. Параллельные схемы обработки с одновременным началом и окончанием рабочего хода инструментов встречаются редко. Более характерны параллельно-последовательные схемы, при которых работа инструментов начинается и заканчивается в разные моменты рабочего цикла. В этих условиах действие сил и вмзываемые ими перемещения в технологической системе зависят от конкретного сочетания переходов, т, е, от структуры операции.
Структура операции характеризуется; числом инструментов, участвующих в обработке на всех рабочих позициях ставка; расположением инструментов в пространстве; порядком вступления в работу и выхода из работы инструментов. Изменение значения и направления действующих сил на протяжении цикла обработки прнвощгт к появлению составляющей погрешности от упругих деформаций — структурной погрешности. Для заданной производительности (при известном такте гд) можно разработать такую структуру операдин, при которой рассматриваемая погрешность обработки будет иметь наименьшее значение.
Для этого необходимо создать условия, при которых силы резания от отдельных инструыентов в рабочей позиции будут частично компенсироваться. В общем случае действующие силы и моменты приводят к суммарным неуравновешенным силе и моменту, которые и определяют значение и направление результирующих перемещений элементов технологической системы. Расчеты дла выбора варианта построения операции, характеризуемого наименьшей структурной погрешностью, выполняются на ЭВМ. Значение этой погрешности в реальных условиях обработки на агрегатном станке с поворотио-делительным столом достигает 15-30;4 от суммарной погрешности обработки. При устранении структурной погрешности мо:кно обеспечить точность расположения в пределах 0,15 — 0,2 мм вместо 0,25 — 0,4 мм, когда эта погрешность имеет место.
'Схемы обработка отверстий (рис. 38 и 39) разрабатывают с учетом их размеров, расположения и требований точности. Отверстия больших диаметров при относительно малой длине (вылет инструмента 1 С 3 + 44) растачивают инструментом без направления. В этом случае точность расположения осей отверстий зависит главным образом от точности станка н приспособления для установки заготовки на станке. Растачивавие при плавающем соединении инструмента со шпинделем и направлении борштанги применимо при отношении 1Л)Ь 5+ 6.
Диаметры растачиваемых отверстий от 50 мм (реже от 18 мм) и более. Борштанга направляется в одно- или двухопорном узле направления, выполненном в виде вращающихся втулок; применяют также борштангу в виде «скользящей втулки», направляемой в неподвижной втулке узла направления. 475 многоыысгутмкнтнлл оку»котка коогдыннговлныых отвш стыд Варианты обработка прп дпамет, мм Б.
8$й йай мЬа Технологические аеуеходы Сверленне 12 Зеыкерованне черново (н однократное) Растачиваыне черновое Зенкерование получис- товое !О Зенкеровапие чнстовое Расстачивание получисговос Развертывание пред- варительное 8 — 9 Развертывание окон- чательное Растачивание чнстовое Рве.
38. Схема ейуайопш от в«уст«й жеезпе закупшеввым авагууыевтем е шшуавлпшем: !— ' агрегатная головка; 2 — шпиндель «тиша; 5— нватрумглтальпаа наладка; 4 — паатоаншш ювдухторная втулка; 5 — смепваа коадукторнал втулка; 6 — установочыые пальни; 7 — абрабатываамаа зато.
тезка; р„, рю р — параметры раапаложевва аса шпвпдела атаыка относительно базовых элементов аозацак Схему обработки с плавающим соедныением прымеывют также прн зенкеровании и развертывании. Обработку осевым иыструмеытом с направлением в кондухторных втулках и при жестком соединении инструмента со шпинделем применшот для крепежных отверстий н отверстий другого назначения диаметром до 18 мм (реже до 30 мм). На точность расположенил шшяют все звенья технологической системы — станок, инструмент, приспособление и заготовка. Во всех схемах обработки длл сверления применяют жесткое крепление инструмента; для зенкерованил и развертывания — жесткое и плавающее соединения; для растачнвания — жесткое ы плавающее креплепив иыструмента со шпинделем.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
