Shpindelnye_uzly_agregatnyh_stankov_albo m (539961), страница 26
Текст из файла (страница 26)
28. Минимально допустимые расСтояини от центра шпинделя до края коробкц Рнс. 26. Грабил для выбора упорнмк подшипников ориентировочно определяют необходимые габаритные размеры литых корпусных деталей шпиндельной коробки, уточняют их по табл. 49, согласуясь с выбранным типоразмером упорного угольника. 6. Вид на шпиндели Р, Р (фронтальная проекция шпиндельной коробки). Выполняется с указанием габаритных размеров литых деталей шпиндельной коробки, координат расположения центров шпинделей, направляющих втулок для штанг кондукторных плит н Гулоуаа стол других элементов. Координаты могут быть указаны таким же образом, как проставлены размеры на чертеже обрабатываемой детали. При этом указывают привязку к базовой системе координат.
За начало базовой системы координат принимают нижний правый угол коробки. В заданиях на проектирование шпиндельных узлов для вертикальных агрегатных станков с поворотным делительным столом или для горизонтальных станков с поворотным барабаном указывают координаты оси поворота стола или барабана относительно базовой системы координат, а координаты шпинделей задают от центра поворота. 7. Указание о наличии и типе направляющих втулок для кондукторных плит. Рис, 27. Зоны размещения направляющнл втулок: о — УНВЗЫМ б — Уиауыу о. Указание о наличии охлаждения.Оноговорит о необходимости применения дополнительных защитных устройств, так как наличие охлаждения создает опасность попадания СОЖ сквозь лабиринтные уплотнения шпинделей во внутренние полости шпиндельных коробок горизонтального исполнения, 9.
Указание о необходимости отверстий на передней стенке коробки для крепления р а з л и ч н ы х у с т р о й с т в. Оно обусловливает применение комплектов литых деталей шпиндельных коробок с двумя задними плитами, так как стенка задней плиты имеет толщину 40 мм, а у передней крышки толщина стенки 20 мм. Это позволяет путем выполнения глухих крепежных отверстий под присоединяемые узлы обеспечить не только герметичность узла, но и воспринятие значительных усилий без существенной деформации стенки, 10. Особые требования. Указываются в задании на проектирование шпиндельных узлов нестандартного исполнения или при необходимости нестандартного размещения механизмов, ограничения габаритов узла и других условий. Приведенные выше требования относятся к заданию на проектирование сверлильных многошпиндельных коробок. Они являются основой и для сверлильно-резьбонарезных и резьбонарезных узлов.
Однако в последних случаях задание содержит ряд дополнительных Во т!и Флакон 5ОО 145 П4706-016 П4706-О!6 П4700-037 воо 95 во 360 400 560 195 4ОО 9О 75 80 7О !ооо 500 1ЗО 450 !оо 95 85 195 500 воо !зо 120 по 1ОО ззо 1ОО 7О 8О 1ООО 03ОО воо 800 170 !20 710 РЗОО 80 7О по 90 7О 345 !600 245 9О 1000 по 1120 1250 !зо 70 1120 во !250 345 1000 1600 245 143 Габаритные раз- меры коробки ьо ог ! ц Размеры в мм Втулка УНЕЗ170 Таблица 47 Габаритные размеры коробки и ( в 44! Размеры в мм Габарит упорного угольника во [ Таблица 48 Таблица 49 Таблица бб Применяемость глпиндельных коробок в зависимости от габаритов упорных угольников Коробки, повернутые на 90' 400 ) 350 ~ 240 ! ~ ! ~ 4,2 ~ 2,0 500 ~ 450 ! 440 ! ~ 5,5 ) 3,4 2.
В скобках указаны координаты г'х, гб установки привода с тормозом 144 сведений — шаг нарезаемой резьбы, рабочий ход метчика, необходимых для кинематической увязки командоаппарата, обеспечивающего контроль цикла резьбонарезания. В задании на проектирование сверлильно-резьбонарезной коробки указывают мощность и частоту вращения привода с тормозом для шпинделей резьбонарезной группы. При этом надо учитывать, что установка дополнительного привода с тормозом может потребовать применения коробки большего габарита.
Поэтому проверяют возможность установки резьбонарезного привода на шпиндельнай коробке выбранного габарита с учетом принятого типоразмера упорного угольника (табл. 50). 3. РАЗРАБОТКА КИИЕМАТИЧЕСКИ Х СХЕМ Кинематическая схема шпиндельиой сборочной единицы отражает связь каждого шпинделя с приводом, т. е. всю совокупность кияематических элементов, которая ооеспечивает необходимую частоту и направление вращения, передачу крутящего момента шпинделю, а также необходимые при этом прочность и долговечность всех элементов. В конструкторской практике такая кинематическая схема называется «раскаткой».
В дальнейшем будем пользоваться этим термином. Анализ проектов и опыт конструирования шпиндельных сборочных единиц позволяют определить объективные показатели, которые характеризуют оптимальный вариант «раскатки», Под понятием оптимального варианта следует подразумевать совокупность унифицированных комплектов шпинделей и валОв, размещаемых в унифицированных корпусных деталях и связанных между собой и с приводом зубчатыми колесами таким образом, чтобы были соблюдены все условия, оговоренные техническим заданием на проектирование шпиндельной коробки. 1. Конструктивные условия: — Все шпиндели должны вращаться в одну, обычно левую (против часовой стрелки) сторону, если смотреть на коробку со стороны инструмента.
Исключение составляют особо оговоренные случаи. — Передаточные отношения должны быть не менее Ч«и не более 2,5. Выполнение первого условия позволяет избежать чрезмерно больших диаметров ведомых зубчатых колес и увеличения радиальных габаритов передачи. Выполнение второго условия необходимо для обеспечения кинематических характеристик узла. Несоблюдение этого условия вызывает повышенный шум при работе передачи. — Действительные числа оборотов шпинделей ие должны отличаться от заданных более чем на 5 М. — При окружной скорости на зубчатом колесе свышс 5 м.'с его необходимо изготовлять по 6-й степени точности. — Частота вращения вала ручного проворота шпинделей должна находиться в интервале 400 ...
500 об~мин. 1О н. м. в«»он«ч:в и дг — Частота вращения вала насоса смазки находится в пределах 450 ... 750 об/мин. 2. Прочностные условия: — Все детали должны удовлетворять условиям прочности, жесткости и заданной долговечности. Для подшипниковых опор долговечность 1.« = 10 000 ч, для зубчатых колес долговечность Т =— = 20 000 ч.
Прогиб шпинделей под зубчатыми колесами не должен превышать 0,015 мм, валов — 0,03 мм. — Суммарная потребляемая мощность с учетом мощности холостого хода не должна прсвышать заданной мощности привода. Если имеют место кратковременные перегрузки, допускается превышение потребляемой мощности над заданной не более чем на 20 «ю — Не допускается использовать шпиндель меньшего типоразмера для передачи вращения шпинделю большего типоразмера.
3. Геометрические условия: — Расстояние от наружного диаметра любого зубчатого колеса до внутреннего контура литых корпусных деталей должно быть не менее 12 мм. В противном случае необходимо произвести подрезку контура. — При необходимости подрезки внутреннего контура литых корпусных деталей радиус подрезки принимают на 3 мм больше наружного радиуса колеса.
— Расстояние от наружного необработанного контура литых корпусных деталей до поверхности подрезки должно быть не менее 12 мм, а от обработанного — 5 мм. — Зазор между наружным диаметром любого зубчатого колеса и поверхностью любой детали (кроме чашки лабиринта шпинделя) комплекта шпинделя или вала должен быть не менее 0,5 мм. — Зазор между наружным диаметром зубчатого колеса, расположенного в нулевом ряду, и чашкой шпинделя должен быть не менее 5 мм (для установки между ними маслоотражательного щитка). — Толщины перемычек в корпусе между двумя расточками под подшипяики зависят от диаметров расточек и должны быть не менее величин, определенных экспериментально для определенных сочетаний шпинделей и валов. В табл.
51 даны минимально допустимые межцентровые расстояния между шпинделем и валом. — Максимальный наружный диаметр зубчатого колеса, расположенного во внутреннем ряду, должен быть на 10 мм меньше размера наибольшего монтажного окна корпуса заданного габарита. — Координаты центра привода должны располагаться в зоне, обеспечивающей выполнение условий, при которых крепежные элементы узла привода не выходят за контур литых корпусных деталей, а наружные поверхности привода отстоят ат контура упорного угольника не менее чем на 1О мм. При проектировании «раскатки» и при назначении передаточных чисел следует придерживаться следующих рекомендаций: — Наиболее важным моментом при выборе способа «раскатки» является этап разделения шпинделей на группы возможного объеди- !45 Таблица б! Минимально допустимые межпентровые расстоиння между шпинделем и валом Размеры в мм Шпиндель Диаметр вала 20 ) 20 30 ! 40 ~ 00 ) 00 ) тз Габаритные разнеры радиального подшианина Габаритные размеры радиального подшнпнинв Х з Х Диаметр отверстии под оправну инетрумента х Ю о х т Х т х ь о о х о х з х х х Х Ю 16; (14) 20 25; (26); 28 36 48; (44) 60 60 60 П р и м е ч а н и е.
Размеры в скобках относятся к шпинделям второго ряда применяемости. нения, который, в основном, определяет многообразие возможных вариантов «раскатки». А так как главной задачей является проектирование «раскатки» с наименьшим числом валов, то следует стремиться связать одним валом как можно большее число шпинделей, учитывая, что нагрузка на групповой вал при этом возрастает. — При большой мощности привода (7 кВт) желательно отводы мощности производить по нескольким направлениям, что необходимо для уменьшения нагрузок на центральном валу и для сокращения числа валов в цепи, — Кинематическая цепь шпиндельной коробки должна иметь наименьшее число промежуточных валов.
— При назначении передаточных чисел следует стремиться не только к уменьшению габаритов зубчатых колес, но и к сокраще- 146 нию их числа. Поэтому, если на валу есть отводы по нескольким ветвям, следует предпринять попытку обеспечить съем мощности В ОДНОЙ ПЛОСКОСТИ. — Диаметр вала предварительно надо определять по формуле з -рс(= 13 у —, но при этом его следует принимать не менее большего из предыдущих диаметров в этой цепи, включая и шпиндели. — Величина коррекции зубчатого колеса не должна превышать 0,25 модуля.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
