Pravila_technicheskoi_ekspluat_rezervuar ov (524144), страница 36
Текст из файла (страница 36)
1. Расчищают дефектное место, выявляют границу трещины.
2. Конец трещины на основном металле засверливают сверлом диаметром 6 мм. Участок сварного соединения вырубают (выплавляют) больше дефектного места на 50 мм в каждую сторону. На основном металле дефектный участок вырубают до засверленного отверстия с зазором между кромками 2 ± 1 мм.
3. Места нахлеста сваривают с наружной стороны, а на основном металле — с двух сторон. При необходимости осуществляют подварку внутренних прерывистых швов.
4. Герметичность отремонтированного участка проверяют вакуум-методом или керосином.
Карта 4.7.7
Дефект
Продольная трещина А (сквозная или несквозная) в стыковом сварном соединении стенки или днища резервуара с выходом или без выхода на основной металл Б или трещина в пересечении сварных соединений.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее В засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.
2. Дефектные участки шва между засверленными отверстиями вырубают (выплавляют) с зазором между кромками 2 ± 1 мм.
3. Сварку выполняют с двух сторон электродами диаметром 3— 4 мм или на технологической подкладке.
4. Герметичность отремонтированных участков контролируют вакуум-методом, при помощи керосина или другими способами.
Карта 4.7.8
Дефект
Трещина А по стыку или основному металлу уторного уголка Б без выхода на основной металл с листа первого пояса стенки резервуара В и окрайку днища Г.
Метод исправления
1. Вырезают уторный уголок Б длиной не менее 500 мм симметрично в обе стороны от трещины.
2. Осуществляют сварку стенки резервуара В в месте выреза с окрайкой днища Г тавровым швом.
3. Приваривают торцы уторного уголка Б к стенке резервуара В и окрайке днища Г. Направление сварки указано стрелками.
Карта 4.7.9
Дефект
Потеря устойчивости обвязочного уголка в узле сопряжения стенки с днищем.
Метод исправления
1. Устанавливают границы дефектного места.
2. Вырезают обвязочный уголок А вместе с деформированными местами стенки Б и днища В размерами больше дефектного места.
3. Подгоняют встык новый элемент Г обвязочного уголка и сваривают.
4. Подгоняют встык новые вставки стенки и днища и сваривают с двух сторон.
5. Вставки стенки приваривают к обвязочному уголку с двух сторон сплошными швами, днища — с наружной стороны сплошным швом, а с внутренней — прерывистым.
6. Герметичность отремонтированного участка проверяют вакуум-методом или керосином.
4.8. Карты устранения дефектов без применения
сварочных работ
Карта 4.8.1
Дефект
Неплотности А в сварных соединениях вертикального листа Б короба понтона, обращенного к стенке резервуара.
Метод исправления дефекта
с применением эпоксндных составов
1. В зоне дефектного короба демонтируют уплотняющий затвор.
2. Выявляют участки неплотных швов.
3. Дефектные участки сварных соединений зачищают и подготавливают для нанесения эпоксидных составов.
4. Шпателем или кистью наносят грунтовку на основе эпоксидной шпатлевки.
5. После отвердения грунтовки (24 ч при температуре не ниже 18 о С) наносится два-три слоя шпатлевки толщиной до 2 мм каждый.
6. Поверх шпатлевки после ее отвердения наносят два слоя лакокрасочного покрытия на основе ЭП-0010.
Примечание. Допускается наклейка на шпатлевку армирующей ткани.
Карта 4.8.2
Дефект
Отпотина или отверстие А в целом металле.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место А и уточняют его границы.
2. Выбирают место для сверления отверстия.
3. Сверлят отверстие Б диаметром 6—8 мм.
4. Нарезают резьбу для постановки болта.
5. Подгоняют бензостойкую прокладку В и по размерам прокладки выбирают стальную шайбу Г.
6. Зачищают поверхность дефектного места.
7. Наносят эпоксидный состав Д в соответствии с требованиями прил. 5.
8. Устанавливают болт Е с шайбой Г и прокладкой В.
9. Конструкцию накладки покрывают эпоксидным составом Д.
Карта 4.8.3
Дефект
Группы отпотин А или группа отверстий в целом металле.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место А и уточняют его границы.
2. Намечают места для сверления отверстий.
3. Сверлят отверстия сверлом диаметром 6—8 мм.
4. Нарезают резьбу Б для постановки болтов.
5. Подгоняют общую бензостойкую прокладку В с накладкой Е.
6. Зачищают поверхность дефектного места А.
7. Наносят эпоксидный состав Г.
8. Устанавливают стальные болты Д с прокладкой В и накладкой Е.
9. Конструкцию накладки покрывают эпоксидным составом.
Карта 4.8.4
Дефект
Группа отпотин, отверстий или отдельные отверстия или отпотины А в целом металле Б.
А Б В
Метод исправления
1. Устанавливают дефектное место и его границы В.
2. Зачищают до металлического блеска место для наложения стеклотканевой накладки.
3. Очищенную поверхность обезжиривают ацетоном. Площадь обезжиривания должна быть больше участка зачистки на 1—2 см.
4. Наносят клеевой состав Ж. из эпоксидных смол толщиной не более 0,15 мм.
5. Накладывают армирующую стеклоткань (бязь) Д.
6. Поверхность Е армирующего слоя смазывают клеем.
7. Накладывают второй армирующий слой Г с перекрытием первого слоя на 1—2 см.
8. Конструкцию накладки плотно поджимают к основному металлу, выдавливают воздушные пузыри и выдерживают 48 ч при температуре 20 ± 5 °С.
9. Герметичность контролируют вакуум-методом.
Карта 4.8.5
Дефект
Трещина в целом металле.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место и устанавливают границу трещины.
2. Засверливают концы трещины.
3. Подготавливают место для ремонта и накладывают армирующую стеклоткань в соответствии с требованиями технологической карты 4.8.3 или 4.8.4.
4. До ремонта засверленные отверстия шпатлюют шпателем или кистью.
Карта 4.8.6
Дефект
Трещина или отпотина в сварном или заклепочном соединении.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место и устанавливают границы его.
-
Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.
-
Зачищают до металлического блеска место для наложения стеклоткани.
4. Очищенную поверхность обезжиривают ацетоном.
5. Отверстия и неровности сварного или заклепочного соединения выравнивают шпатлевкой с помощью шпателя или кисти.
6. Армирующую ткань накладывают в соответствии с требованиями карты 4.8.5 после 24-часовой выдержки шпатлевочного состава.
Приложение 1
ПЕРЕЧЕНЬ
ДЕЙСТВУЮЩИХ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ
ДОКУМЕНТОВ, СВЯЗАННЫХ
С ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ И РЕМОНТОМ
РЕЗЕРВУАРОВ
1.ГОСТ 8.380—80 (СТ СЭВ 1053—78, СТ СЭВ 1972—79). Резервуары стальные вертикальные цилиндрические вместимостью 100—50 000 м3. Методы и средства поверки.
2. ГОСТ 8.346—79 (СТ СЭВ 1972—79). Резервуары стальные горизонтальные. Методы и средства поверки.
3. ГОСТ 1510—84 (СТ СЭВ 1415—78). Нефть и нефтепродукты. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.
4. ГОСТ 14637—79 Прокат толстолистовой и широкополосный из углеродистой стали общего назначения.
5. ГОСТ 19282—73. Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная.
6. ГОСТ 19903—74. Сталь листовая горячекатаная.
7. ГОСТ 15150—69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов, категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов и внешней среды.
8. ГОСТ 16350—80. Климат СССР. Районирование и статические параметры климатических факторов для технических целей.
9. ГОСТ 23097—78. Оборудование вертикальных цилиндрических резервуаров. Клапаны дыхательные. Технические условия.
10. ГОСТ. Оборудование вертикальных, цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов. Патрубки приемо-раздаточные.
11. ГОСТ. Оборудование горизонтальных резервуаров для нефтепродуктов. Патрубок замерного люка.
12.ТОСТ 5264—80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
13. ГОСТ 8713—79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
14. ГОСТ 14771—76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
15. ГОСТ 27.401—84 (СТ СЭВ 4492—84). Надежность в технике. Порядок и методы контроля показателей надежности, установленных в нормативно-технической документации. Общие требования.
16. ГОСТ 2517—85. Нефть и нефтепродукты. Отбор проб.
17. ГОСТ 12.4.026—76. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
18. ГОСТ 12.4.011—75. ССБТ. Средства защиты работающих. Классификация.
19. ГОСТ 380—71. Сталь углеродистая общего назначения. Марки и технические требования.
20. ГОСТ 1050—74. Сталь углеродистая качественная конструкционная. Технические условия.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
