Романовский - Справочник по холодной штамповке (1246231), страница 44
Текст из файла (страница 44)
Процесс вытяжки на лнстоштамповочиых молотах происходит за несколько постепенно усиливающихся ударов, причем глубина хода ограничивается или фанерными кольцами, укладываемыми на фланец заготовки н постепенно снимаемыми, или резиновыми многослойными накладками, устанавливаемыми в рабочую полость матрицы. Штамповка на молотах почти всегда дает гофры на фланце, а иногда и на самом изделии, обычно устраняемые руч- иой правкой.
Крупным недостатком этого способа является увеличенный расход материала на края и фланцы, обрезаемые после штамповки, а также повышенный процент брака. В последнее время освоен способ штамповки на листоштамповочных молотах — резиной. Штамповка производится резиной, заключенной в контейнер, лодзе. шеиный к поперечине лисгоштамповочно. го молота. Технология штамповки резиной на листоштамповочных молотах аналогична штамповке резиной на гидравлических прессах.
Этот способ позволяет выпол. нять ряд вытяжных работ в цехах, не имеющих гидравлических прессов. Практический интерес представляет метод реверсивной вытяжки, выполняемый за две операции. В первой операции п оизво тся набо металла вып клостью Р дн Р У вверх с образованием обвода по контуру, а во второй — выворачивание выпуклости в обратную сторону. Разработан и внедрен в серийном производстве способ пульсирующей вытяжки на листоштамповочных молотах с гофрообрзчованнем э. К штоку молота прикрепляется ренино-жидкостная матрица 1, а на стол устанавливается устройство, состоящее из жесткозакрепленного вытяжного пуансона 2 и прижима б, опирающегося на поршень 3, находящийся в гидравлическом цилиндре б. Последний соединен с нлапанной системой и воздушным аккумулятором (рис. 172). В процессе работы прижим периодически опускается вниз и поднимается вверх гидравлическим аккумулитором.
Корпус резиновой матрицы выдерживает давление до 800 кгс/смэ. Перед штамповкой иа заготовку устанавливюог матрицу-накладку б и производят серию ударов, которые отгибают фланец заготовки. Вслед эа этим происходия вытяжка со складкообразованием, а затем при ревком повышении давления под поршнем происхолит выпрямление складок (рис. 173).
При этом способе достижимы довольно высокие коэффициенты вытяжки (ш=0,48-: 0,5). Кроме цилиндрических деталей можно изготовлять детали конической и прямоугольной коробчатой формы. В последнее время разработан и внедрен в промышленность способ пульсирующей вытяжки с гофрообразованием и нагревом фланца заготовки. На рис. 174 приведены схемы пульсирующей вытяжки с гофрообразованием н нагревом фланца заготовки к. Фланец заготовки нагреваегся от контакта с нагреэыми частями штампа (рис. 174, а). Затем прижим поднимается на величину /, а пуансон опускается, вследствие чего на фланце образуются гофры (рис.
174, б). Прижим опускается вниз и разглаживает гофры (рис, 174, з). Затем процесс гофрообразования е Автор Синан Е. С. Авторы Снэнн Е. С. н др. ОСОБЫЕ СПОСОБЫ ВЫТЯЖКИ ВЫТЯЖКА а) г) Р )гюм Рмс. !7З. Способы м расасвмдясств обтяжка повторяется (рнс. 174, г). В данном способе вытяжки, сопротивление фланца и напра. жения в опасном сечении значительно снижены, благодаря чему возможна более глубокая вытяжка.
Рмс. 173. Схема образования и выврямхеяяя складок !гаеров) За одну операцию пульсирующей вытяжки с нагревом получают детали с коэффициентами вытяжки в 1,5 — 2 раза большимн, чем при вытяжке с подогревом загочпвки (К = 5,0ч- 5,7). ЪМ см 'мха Рис. 174. Схема пульсирующей вытяжка с гсфрссбразсэахисм Способ пульсирующей вытяжки опробован на сплавах АМгбМ, Д!6АМ и Д16АТ, й(АЗМ и ОТ-4-0.
Для данного процесса разработаны и внедрены гидравлические прессы ПГВ.1, ПГ-13, ПМШ-500, Обтяжка иа гидравлических прессах Обтяжка на гидравлических прессах применяется для изготовления крупныи кзделкй несложной формы путем обтягивания тоннолнстовой заготовки вокруг специального обтяжного шаблона (пуансона). Для изготовления обтяжкой деталей двойной кривизны использукгг специальные гидравлические прессы. Существуют следующие способы обтяжки.
1. Простая обтяжка (рис. 175, а), когда плоскую заготовку закрепляют в эажн. мах А н В, которые затем сближают. Окончательная форма двойной кривизны полу. чается в результате движения пуансона С вверх, 2, Обтяжка с растяжением (рис. 175, б), в процессе которой края заготовки зажимают в плоских или фигурных зажимах н нагибают по поднимающемуся пуансо. ну с одновременным растяжением, осуществляемым перемещением зажимов в направлении, указанном стрелкой. Растяжение дается с целью получения остаточйыи деформаций и достижения точных размеров деталей, имеющих малую продольнук) кривизну (большой радиус).
Точность деталей по отношению к пуансону составляет 0,5 — 0,7 мм прн толщине листа 1 — 2 мм н 1 — 2 мм при толщине листа 3 — 5 мм. 3, Раздельная обтяжка (рнс. 175, в), заключающаяся в предварительном изгиба заготовки с последующей обтяжкой ее по пуансону прн перемещении зажимов вниз.
4. Кольцевая обтяжха (рнс. 175, г), применяемая прн изготовлении деталей замкнутой формы нз сваренной кольцевой заготовки. Формообразование производится разжнмнымн секционными пуансонами. Кроме приведенных на рис. !75 схем, существуют обтяжные прессы с вертикаль» ным расположением линии зажимов и горизонтальным движением пуансона. 1.телень деформации при обтяжке определяется коэффициентом обтяжки, пред ставляющим собой отношение длины наиболее растянутого участка к первоначачьиой длине заготовки Ксбт ь!) р.
Для алюминиевых сплавов типа дур алюмина коэффициент обтяжки, получаемый в одну операцию, составляет К,бт 1,03-1- 1,06, что равнозначно нанбольшемч относительному удлинению 3 — 8сй. При обтяжке в несколько операций суммарный ко ицяент обтяжки может быть увеличен до Ксбт 1,12 —: 1,!4. 'фф особом обтяжки изготовляют детали из алюминиевых н магниевых сплавои толщиной до 5 мм нлн из нержавеющей стали толщиной до 1,5 мм, а также из титановыМ сплавов.
В процессе обтяжки происходит сильное растяжение материала с утонениеьг до бсб Недостатком этого способа являются большие потери металла на прнпуски для зажима листа захватами, а также необходимость доработки формы молотками к киянками. В качестве дальнейшего развития данного способа экспериментально опробована обтяжка с применением вибраций оправки, осуществляемых особыми злектромехах нкческнми и гидравлическими вибраторами. Частота вибраций 45 — 70 Гц, амплитудА колебаний от 0,2 до 0,8 мм. вытяжкА Относнтельнсе удлппенпе, е/ Сопротпеле- нне срееу о, нгс/мм' (длй вырубки) Пр пе прочности о, нгс/мм' Марка сплава Состопнне раен 39 — 52 47 — 64 52 — 64 60 — 73 64 — 80 73 — 86 86 — 103 ?7 — 95 ВТ!-1 ВТ!-2 ОТ4-1 ОТ4 ВТ5-1 ВТ4 ОТ4-2 ВТ6 46 — 60 55 — 75 60 — 75 70 — 85 75 — 95 85 — 100 100 †!20 90 — 110 25 — 40 22 — 35 20 — 35 15 — 35 12 — 25 12 — 22 9 — 15 10-15 9 — 1О 9 — 1О 9 — РО 7 — 8 7 — 8 7 — 8 4 — 5 4 — 5 ПРеДел пРочноств ое (кгс/мм') нун тецпературе, 'С Темпера- тура плеале- Отнасптельпое удлннепне бсв % Мет*лл Отожженн ый Закаленный (0 300 — 840 С) Сосгаренный при 500'С) жженный Закаленный (с 820 — 880' С) Состаренный (йри 500' С) 16 — 18 100 †1 110 †1 90 — 110 95 — 105 115 †!40 86 — 90 95 — 100 77 — 95 82 — 90 100 †1 ВТ6 14 — 16 ВТ6 8 — 16 14 — 20 ВТ14 ВТ!4 4-5 9 — !1 ВТ14 Вытяжка тнтаиовых сплавов 140! 106.
Штампуемость тктамовых сплавов ЙТ1-2, ОТ4-! Средняя (КО.+ 2,5) 3 Штамповка деталей средней сложности 0,56 — 0,62 бТ4, ВТ1-4 (закаленный) ! Штамповка деталей простых и средней сложностн Пониженная 0,62 — 0,68 (2,5 ' 3,0) 3 ВТ4, ВТ14 Низкая (отожженный) ! Штамповка простых деталей (3 4)$ ОТ4-2, ВТ5-1, ВТ6 0,75 — 0,82 (4. 6) $ Штамповка только с нагревом до 600 †7' С Весьма низкая 28. ВЫТП)ККА ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ Тугоплавкие металлы н сплавы получают все большее применение в технике благодаря присущим им высоким жароупорным (теплоустойчнвым) свойствам.
Механические свойства основных тугоплавкнх металлов приведены в табл. 104. 104. Механические свойства основных тугоплавкнх металлов Наиболее широюе применение в промышленностк получили титан п тктаповые сплавы. Для штамповки деталей применяют титановые сплавы марок ВТ1-), ВТ1-2, ОТ4.1, ОТ4-2, ВТ4, ВТ5-1, ВТ6 к ВТ!4, Первые два сплава представляют собой теханчсский тмтан. Сплавы ОТ4, ОТ4-1, ВТ4, ВТ5-! валяются сплавамн средней проч.ности. Сплавы ОТ4-2, ВТ6 н ВТ14 являются высокопрочнымн сплавамн пониженной Пластичности. Выбор того нли иного сплава производится конструктором по его .)сеханическнм и технологическпм свойствам. Механические свойства титановых сплавов характеризуются следующнмн осо' бенностями (табл.
105): 1) высокий предел текучести, близкий к пределу прочности, следствием чего является узкая область пластической деформации; 2) пониженная пластичность в холодном состоянкн по сравнению с другимн металлами, а слсдооатсльно, пониженная штампусмостЫ 3) высокая пластичность в нагретом состоянии вследствме изменения структуры; 4) сильное упрочненне при холодной пластической деформации, сопровождаемое увеличением прочностн (в 1,5 — 1,8 раза) н уменьшением пластичности; 5) низкие антифрикционные снойства, выража)ощиеся в кнтеисмвном налипании титана па рабочие части штампа: 6) чувствительность к скорости деформнрования, вследствие чего сюрость иы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
