4. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА (1233877), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Рисунок 2.2 – Блок дизеля Д49:

1 – блок; 2 – колпачек; 3 – болт; 4 – шайба; 5 – уплотнительное кольцо; 6, 7 – болт;
8 – шайба; 9 – гайка; 10 – шайба; 11–13 – подвески; 14, 15 – болты; 16 – полукольца;
17 – винт; 18 – проставки водяных колекторов; 19 – уплотнительное кольцо; 20, 21 – водяные коллектора; 22, 23 – накладки; 24–26 – шпильки; 27, 28 – вкладыши; 29 – штифт;
30 – пружина; 31 – шпилька; 32 – болт; 33 – шайба; 34 – болт; 35 – гайка

По окончанию обмывки блок дизеля необходимо изъять из моечной машины для этого его транспортируют на кантователь разборки блоков Д49. При транспортировки необходимо застропить обмытый блок (рисунок 2.2, позиция 1), в сборе с коленчатым валом, согласно схемы строповки (рисунок 2.3) и используют соответствующие средства защиты и перемещения такие как кран мостовой Q = 32,5 т, перчатки защитные ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008), каска защитная К-01(С) ГОСТ Р 12.4.207-99 и ГЗП для транспортировки блока Д49 Q = 4 т.

При установки блока дизеля на кантователь блоков дизеля Д49, начинается непосредственно разборка. В ходе разборки используются: кантователь для разборки блоков дизеля Д49, кран консольный Q = 2,5 т, кран мостовой Q = 32 т, тара для транспортировки подвесок блока и подставка для коленчатого вала. При помощи мостового крана устанавливается и закрепляется блок (рисунок 2.2, позиция 1), в сборе с коленчатым валом, на стенд разборки. После чего необходимо перевернуть на кантователе блок (рисунок 2.2, позиция 1) кверху коленчатым валом и демонтировать с обеих сторон колпачки (рисунок 2.2, позиция 2) путем откручивания болтов (рисунок 2.2, позиция 3) и шайб (рисунок 2.2, позиция 4) после чего снять уплотнительное кольцо (рисунок 2.2, позиция 5). Далее необходимо открутить с обеих сторон болты (рисунок 2.2, позиции 6 и 7) и снять шайбы (рисунок 2.2, позиция 8). после чего откручивают гайки крепления подвесок (рисунок 2.2, позиция 9) и снимают шайбы (рисунок 2.2, позиция 10). При помощи захвата (рисунок 2.3) и крана демонтируются подвески (рисунок 2.2, позиции 11–13) в сборе с болтами (рисунок 2.2, позиции 14 и 15), демонтировать болты из подвесок (рисунок 2.2, позиции 14, 15). После чего необходимо демонтировать коленчатый вал из блока дизеля на подставку для разборки коленчатого вала. Для этого необходимо застропить коленчатый вал согласно схемы строповки (рисунок 2.3). Затем демонтируют вкладыши (рисунок 2.2, позиции 27 и 28) из подвесок и блока дизеля.

Виды строповок деталей дизелей Д49 приведены на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 – Виды строповок деталей дизеля Д49 [6]

Необходимо демонтировать проставки водяных коллекторов (рисунок 2.2, позиция 18) с кольцами уплотнительными (рисунок 2.2, позиция 19) и водяные коллектора (рисунок 2.2, позиции 20 и 21) путем откручивания болтов (рисунок 2.2, позиция 34) и шайб (рисунок 2.2, позиция 33). Входе работ используется средства защиты такие как перчатки защитные ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008), каска защитная К-01(С) ГОСТ Р 12.4.207-99. Так же используется приспособления для транспортировки и слесарной работы: ГЗП для транспортировки блока дизеля Д49, Q = 3,8 т.; захват для снятия подвесок блока Q = 0,06 т; ГЗП для транспортировки коленчатого вала дизеля Д49 Q = 1,1 т; ключ 7811-0004 (10х12) ГОСТ 2839-80; ключ 7811-0474 (16х18) ГОСТ 2839-80; гайковерт пневматический ГОСТ 10210-83; головка под гайковерт для горизонтального болта подвески дизеля ИВ-0778; ключ для гаек подвесок ИВ-0767; молоток слесарный 7850-0102 ГОСТ 2310-77; зубило 2810-0211 ГОСТ 7211-72.

После изъятия коленчатого вала и других работ блок дизеля Д49 снова отправляется в моечную машину, установку высокого давления KARCHER HD 10/25S для отчистки гранулами сухого льда AeRo30 ВУК-Ф ТУ 2499-002-31559149-2005, углекислота ГОСТ 8050-85. При транспортирования необходимо застропить блок (рисунок 2.2 позиция 1) согласно схемы строповки (рисунок 2.3) и при помощи крана снять блок (рисунок 2.2, позиция 1) с кантователя после чего установить блок на тележку моечной машины. В моечной машине блок необходимо обмыть раствором ВУК-Ф в течении 30–40 минут, концентрация моющего раствора 2–4 %, температура раствора 50–90 °С, после окончания обмывки выждать 3–5 минут для стекания раствора с блока. Если площадь загрязнений после обмывки составляет
10–15 % от общей поверхности блока, произвести домывку блока в моечной машине в течении 30 минут.

После чего необходимо застропить блок (рисунок 2.2, позиция 1) согласно схемы строповки (рисунок 2.3) и при помощи крана с применением ГЗП для транспортировки блока дизеля Д49 Q = 3,8 т, снять блок (рисунок 2.2, позиция 1) с моечной машины и установить на кантователь. Далее надеть на шпильки (рисунок 2.2, позиция 24) и технологические колпачки. При помощи KARCHER промыть блок (рисунок 2.2, позиция 1) от остатков масляных загрязнений и щелочного раствора, необходимо при помощи ерша ИВ-0958 прочистить главный масляный канал блока, так же используется ерш для очистки масляных каналов в блоке Д49, ИВ-0959 и скребок для очистки масляного канала блока дизеля Д49, ИВ-0960. После чего выполняется очистка блока (рисунок 2.2, позиция 1) от нагара, накипи, закоксованности и остатков других загрязнений гранулами сухого льда под давлением 8,0–8,5 кг/см². Остатки нагара, накипи и закоксованности не допускаются, в случае обнаружения загрязнений произвести повторную очистку блока вручную. В ходе отчистки блока используются средства защиты такие как: резиновые перчатки ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); каска защитная К-01(С) ГОСТ
Р 12.4.207-99; очки защитные ГОСТ 124013-75; наушники противошумные ГОСТ Р 12.4.208-99; щиток защитный ГОСТ 12.4.023-84.

После очистки блока производится технический контроль. Входе которого необходимо проверить качество очистки блока согласно операционной карты номер 034.60100. Контроль проводится контролером ОТК в полном объёме. При этом также используются индивидуальные средства защиты в виде защитных перчаток ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008).

По окончанию технологического контроля выполняют гидравлические испытания. Для этого используется стенд для опрессовки центрального масляного канала и кантователь для разборки блоков дизеля Д49. В качестве подготовки к испытаниям необходимо закрыть заглушками отверстия масляных каналов в постелях блока и присоединить шланг от бака с водой к блоку дизеля. После чего опрессовывают масляный канал блока давлением воды 18 ± 2 кгс/см² (1,8 ± 0,2 МПа) в течении 10 минут, течи и потение не допускается. По окончании опрессовки ослабить заглушки и после падения давления воды снимаются все заглушки. Далее закрыть заглушками правый водяной коллектор (рисунок 2.2, позиция 20) и подсоединить шланг от бака с водой к водяному коллектору. Выполняется опрессовка правого водяного коллектора (рисунок 2.2, позиция 20) давлением воды 7 ± 1 кгс/см² (0,7 ± 0,1 МПа) не менее 10 минут, течь и каплеобразование не допускаются. После чего так же ослабляются заглушки и после падения давления воды снимаются все заглушки. Затем повторить переход О4–О6 для левого коллектора (рисунок 2.2, позиция 21). В ходе испытаний используются средства защиты и приспособления: перчатки защитные ГОСТ 5007-87
(Р.12.4.246-2008); приспособление для опрессовки центрального масляного канала блока, ИВ-1576; заглушки технологические, б/ч и ключ 7811-0021 (12х14) ГОСТ 2839-80.

Во время гидравлических испытаний вновь проводится технический контроль. В ходе которого необходимо проверить опрессовку центрального масляного канала и коллекторов блока согласно операционной карты номер 034.60100. Контроль проводится контролером ОТК в 100 % объёме. При этом также используются индивидуальные средства защиты в виде защитных перчаток ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008).

После чего необходимо транспортировать блок дизеля Д49 для этого застропоряют блок (рисунок 2.2, позиция 1) согласно схемы строповки (рисунок 2.3) при помощи мостового крана Q = 32,5 т и с использованием защитных перчаток ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008), каски защитной К-01(С) ГОСТ Р 12.4.207-99, ГЗП для транспортировки блока Д49 Q = 4 т, тележки ручной и тары для транспортировки подвесок блока, блок (рисунок 2.2, позиция 1), подвески (рисунок 2.2, позиции 11–13), болты (рисунок 2.2, позиции 6, 7, 14 и 15) и другие детали блока, транспортируют к кантователю сборки блоков Д49.

На кантователе сборки блока дизеля Д49 выполняется разборка. В ходе которой необходимо выкрутить ослабшие и имеющие изгиб шпильки (рисунок 2.2, позиции 24–26). Демонтировать накладки (рисунок 2.2, позиции 22–23), имеющие трещины и отколы, путем откручивания гайки (рисунок 2.2, позиция 35). Демонтировать штифты (рисунок 2.2, позиция 29) из подвесок (рисунок 2.2, позиции 11–13). Снять полукольца (рисунок 2.2, позиция 16) с блока и подвесок путем откручивания винтов (рисунок 2.2, позиция 17). При выполнении данных работ слесарь должен пользоваться инструментом: ключ ИВ-0703 (под шпильки); головка под гайковерт ИВ-1167 (под шпильки); гайковерт пневматический ГОСТ 10210-83; ключ 7811-0026 (24х27) ГОСТ 2839-80; отвертка слесарно-монтажная 7810-0967
ГОСТ 17199-88.

По окончанию разборки необходимо выполнить технический контроль. Для этого производят дефектацию блока согласно карты дефектации
ВДД 034.78300. Операция 055-215 выполняется в случае обнаружения дефектов согласно карты дефектации ВДД 034.78300. При контроле соосности постелей блока допускается использование оптического метода 060 вместо контроля специализированной технологической оснасткой 065.Оптический контроль выполняется на кантователе сборки блока дизеля Д49. Используется система контроля геометрических параметров блоков дизелей – СКБД-3. При помощи болтов (рисунок 2.2, позиции 14–15), гаек (рисунок 2.2, позиция 9) и шайб (рисунок 2.2, позиция 10) устанавливают подвески (рисунок 2.2, позиции 11, 12 и 13) на блок. Далее необходимо установить болты (рисунок 2.2, позиции 6–7) и шайбы (рисунок 2.2, позиция 8). После чего выполняют затяжку болтов (рисунок 2.2, позиции 6–7) и гаек (рисунок 2.2, позиция 9). Затяжка гаек и болтов производится в следующем порядке: гайку первого болта затянуть моментом от 450 до 500 Н∙м (45–50 кгс∙м), гайку второго болта моментом
850–900 Н∙м (85–90 кгс∙м) и гайку первого болта дозатянуть моментом
850–900 Н∙м (85–90 кгс∙м). Затяжка болтов (рисунок 2.2, позиции 6–7) производится в следующем порядке: затягивается один болт моментом от 300 до 350 Н∙м (30–35 кгс∙м) с обеих сторон, второй болт моментом 600–650 Нм
(60–65 кгс∙м) и первые болты до затягивают моментом 600–650 Нм
(60–65 кгс∙м).

Схема обмеров постелей блока Д49 представлена на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4 – Схема обмеров постелей блока Д49 [6]

После чего необходимо произвести замер диаметра постелей блока в 6-ти точках согласно рисунка 2.4. Установить на нулевую подвеску блока (рисунок 2.7) при помощи кронштейна (рисунок 2.5, позиция 1) лазерный излучатель (рисунок 2.5, позиция 2). Затем устанавливают крестовину (рисунок 2.5, позиция 3) в постель блока. Для измерения отклонения центров постелей блока относительно общей оси, крестовину (рисунок 2.5, позиция 3) необходимо устанавливать последовательно в каждую постель блока. После чего производится контроль геометрии блока, соосности постелей блока и цилиндровых втулок оптическим методом при помощи СКБД-3 согласно п.2.3 ВДД 034.78300. Далее необходимо демонтировать с блока лазерный излучатель с кронштейном и крестовину (рисунок 2.5). Открутить болты (рисунок 2.2, позиции 6–7), гайки (рисунок 2.2, позиция 9), шайбы (рисунок 2.2 позиции 8 и 10). При помощи захвата демонтировать подвески (рисунок 2.2, позиции 11–13) и болты (рисунок 2.2, позиции 14–15). При выполнении работ используют следующие средства защиты и приспособления: перчатки защитные ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); захват для снятия подвесок блока Q = 0,06 т,
чертеж 23.1049; гайковерт пневматический ГОСТ 10210-83; головка под гайковерт для горизонтального болта подвески дизеля ИВ-0778; ключ для гаек подвесок ИВ-0767; молоток слесарный 7850-0102 ГОСТ 2310-77; ключ динамометрический (3/4) Т04М900 и нутромер НИ 160-250-1 ГОСТ 868-82.

При нахождении блока дизеля в кантователе его устанавливают постелями вверх. После чего необходимо застропить фальшвал согласно схемы строповки (рисунок 2.3) и установить на блок. При помощи болтов (рисунок 2.2,
позиция 14), гаек (рисунок 2.2, позиция 9) и шайб (рисунок 2.2, позиция 10) установить нулевую подвеску (рисунок 2.2, позиция 13) на блок. Затяжка гаек производится в следующем порядке: гайку первого болта затянуть моментом от 450 до 500 Н∙м (45–50 кгс∙м), гайку второго болта моментом 850–900 Нм
(85–90 кгс∙м) и гайку первого болта до затянуть моментом 850–900 Нм
(85–90 кгс∙м).

Далее проверяют прилегание фальшвала к постелям блока, прохождение щупа 0,03 мм в направлении вертикальной оси блока не допускается. При наличии отклонения до 0,3 мм износ устраняется шабровкой выступающих постелей, при наличии отклонения более 0,3 мм износ устраняется наплавкой с последующей механической обработкой. При помощи болтов (рисунок 2.2, позиция 15), гаек (рисунок 2.2, позиция 9) и шайб (рисунок 2.2, позиция 10) устанавливаются подвески (рисунок 2.2, позиции 11–12) на блок. После чего устанавливают болты (рисунок 2.2, позиции 6–7) и шайбы (рисунок 2.2, позиции 8). Затем необходимо затянуть болты (рисунок 2.2, позиции 6–7) и гайки (рисунок 2.2, позиция 9).

Система контроля геометрических параметров блоков дизелей Д49 – СКБДЗ представлена на рисунке 2.5.

Затяжка гаек и болтов производится в следующем порядке: гайку первого болта затянуть моментом от 450 до 500 Н∙м (45–50 кгс∙м), гайку второго болта моментом 850–900 Н∙м (85–90 кгс∙м) и гайку первого болта до затянуть моментом 850–900 Н∙м (85–90 кгс∙м). Затяжка болтов (рисунок 2.2,
позиции 6–7) производится в следующем порядке: затягивается один болт моментом от 300 до 350 Нм (30–35 кгс∙м) с обеих сторон, второй болт моментом 600–650 Н∙м (60–65 кгс∙м) и первые болты до затягиваются моментом 600–650 Н∙м (60–65 кгс∙м). После затяжки болтов и гаек необходимо при помощи щупа проверить соосность постелей блока, прохождение щупа 0,03 мм между блоком и подвеской по вертикальным стыкам не допускается. При наличии отклонения до 0,3 мм износ устранить шабрением по одноместному фальшвалу, при наличии отклонения более 0,3 мм износ устранить наплавкой с последующей механической обработкой. Далее откручивают болты (рисунок 2.2, позиции 6–7) и гайки (рисунок 2.2, позиция 9) крепления подвесок для того чтобы при помощи захвата демонтировать подвески (рисунок 2.2, позиции 11–13). Затем необходимо застропить фальшвал согласно схемы строповки (рисунок 2.3) и демонтировать его из блока дизеля. После чего повторяют операции установки и затяжки подвесок без фальшвала. Производится обмер постелей блока в шести точках согласно рисунка 2.4. При наличии отклонения до 0,3 мм износ устранить шабрением по одноместному фальшвалу, при наличии отклонения более 0,3 мм износ устранить наплавкой с последующей механической обработкой. После чего необходимо при помощи захвата демонтировать подвески (рисунок 2.2, позиции 11–13) перед этим откручивают болты (рисунок 2.2, позиции 6–7) и гайки (рисунок 2.2, позиция 9), крепления подвесок. В ходе работ используются следующие средства защиты приспособления для транспортировки и ремонта: защитные перчатки ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); каска защитная К-01(С) ГОСТ Р 12.4.207-99; захват для снятия подвесок блока Q = 0,06 т; ГЗП для транспортировки фальшвала дизеля Д49 Q = 0,75 т; фальшвал для проверки постелей блока ИМ-0633; оправка специальная (фальшвал одноместный)
ОС-0225; набор щупов № 1 ТУ 2-034-0221197-011-91; шабер ИР-0167; гайковерт пневматический ГОСТ 10210-83; головка под гайковерт для горизонтального болта подвески дизеля ИВ-0778; ключ для гаек подвесок
ИВ-0767; молоток слесарный 7850-0102 ГОСТ 2310-77; ключ динамометрический (3/4) Т04М900.

Выполнение операции по наплавке проволокой выполняется в случае обнаружения дефектов блока согласно п.2.1, 2.2, 2.5, 2.6 ВДД 034.78301. Но перед тем как перейти к выполнению операции блок необходимо транспортировать для этого используют мостовой кран Q = 32,5 т, защитные перчатки ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); защитную каску К-01(С) ГОСТ
Р 12.4.207-99 и ГЗП для транспортировки блоков Д49 Q = 3,8 т. Перед транспортировкой необходимо застропить блок (рисунок 2.2, позиция 1) согласно схемы строповки (рисунок 2.3). После чего транспортируют блок в сварочное отделение участка ремонта блока дизельного цеха где осуществляется наплавка. Блок устанавливается на кантователь для сварки блоков. Далее производят заварку трещин блока (рисунок 2.6) согласно инструкции ЦТ-336 «Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов». Так же производят наплавку изношенных поясов блока (рисунок 2.6, позиции d, d₁ и d₂) согласно инструкции ЦТ-336 «Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» Производится наплавка опор блока под подвески (рисунок 2.6, позиции h₁) согласно ЦТ-336 «Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» При выполнении работ по восстановлению блока необходимо использование средств защиты и приспособлений для перемещения: перчатки защитные ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); каска защитная К-01(С) ГОСТ
Р 12.4.207-99; ГЗП для транспортировки блоков Д49 Q = 3,8 т.

Токарные работы выполняются в случае выполнения операции «Наплавка поясов и упоров подвесок блока». Но перед выполнением токарных работ необходимо выполнить транспортирование с применением мостового крана Q = 32,5 т, защитных перчаток ГОСТ Р ЕН 388-2009, защитной каски К-01(С) ГОСТ Р 12.4.207-99 и ГЗП для транспортировки блоков Д49 Q = 3,8 т. Для транспортирования необходимо застропить заваренный блок (рисунок 2.2, позиция 1) согласно схемы строповки (рисунок 2.3). После чего выполняется транспортирование блока к горизонтально-расточному станку на участке ремонта блока Д49 где будет выполнятся токарная работа. При помощи крана установить блок на подставки горизонтально-расточного станка 2А656РФ11. Затем необходимо расточить пояса блока (рисунок 2.6, позиции d, d₁, d₂) согласно операционной карты . Далее производится фрезеровка наплавленных опор блока под подвески (рисунок 2.6, позиция h₁) согласно операционной карты. После чего производят фрезеровку поясов (рисунок 2.6, позиции L, L₁ и h) с минимально необходимым снятием металла в пределах допуска согласно операционной карты. Протачивают поврежденные отверстия под болты крепления подвесок (рисунок 2.7, позиция d₆ и рисунок 2.6, позиция d₅) с минимально необходимым снятием металла в пределах допуска согласно операционной карты. Операция выполняется в случае обнаружения дефектов отверстий под болты крепления подвесок. При выполнении работ необходимо воспользоваться защитными перчатками ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008) и защитными очками ГОСТ 124013-75.

Характеристики

Список файлов ВКР