диплом (1231446), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

- ритмичность - выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции.

Производственный процесс состоит из многократно повторяющихся комплексов рабочих операций (цикл), в результате которых получается готовая продукция.

Для большинства агрегатов тягового подвижного состава типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:

- поступление узла (агрегата) в ремонтное подразделение, предварительная подготовка, очистка от эксплуатационных загрязнений, обмывка;

- детальная разборка и дефектировка;

- ремонт (замена) изношенных деталей;

- сборка узлов и агрегата в целом;

- испытания, регулировка;

- выдача узла из ремонтного подразделения.

Формы и методы организации технического обслуживания и ремонта в депо.

По форме организации ремонта в депо применяются:

- стационарная;

- поточная.

При стационарном варианте локомотив остается на одном месте в течение всего периода ремонта. Рабочее место оборудовано в соответствии с видом, объемом и характером работ.

Стационарный метод применяется в условиях депо на участках ТО-3, ТР-1 и ТР-2, случаях небольших программ технического обслуживания и ремонта, а также при неплановых ремонтах.

Поточные линии применяются при больших программах технического обслуживания и ремонта на участках ТО-3, ТР-1, ТР-2, ТР-3 и СР, в отделениях по ремонту тележек, электрических машин, колесно-моторных блоков, роликовых подшипников, шатунно-поршневой группы, секций холодильников и др.

По технологическому признаку методы организации ремонтов применяются в основном двух видов:

- индивидуальный метод;

- агрегатный.

При индивидуальном методе предусматривается возвращение отремонтированных деталей, узлов или агрегатов на локомотив, с которого они были сняты для ремонта. Локомотив простаивает на позиции столько времени, сколько потребуется для ремонта снятых с него деталей.

При агрегатном методе снятые с локомотива узлы и агрегаты поступают в ремонтные цеха, а на локомотив устанавливаются другие узлы и агрегаты, заранее отремонтированные или новые узлы и агрегаты из технологического запаса. Таким образом, простой локомотива сокращается на время, которое необходимо для ремонта снятых элементов. Этот метод дает наиболее заметные результаты, когда предусматривается работа с крупными агрегатами (тележка в сборе, дизель-генераторная установка, компрессоры, силовые трансформаторы электровоза и т. п.).

Ремонт и техническое обслуживание тягового подвижного состава выполняются комплексными и специализированными ремонтными бригадами.

Основные принципы организации поточного производства.

Поточное производство - самый эффективный тип производства. Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.

Специализированные поточные линии выполняют только один вид работ для определенного узла: роликовых подшипников; шатуннопоршневой группы; цилиндровых втулок и др.

Стационарном поток - объекты ремонта располагаются на постоянных позициях и в процессе производства не перемещаются. Процесс производства расчленен на ряд операций, выполняемых специализированными бригадами, переходящими последовательно ходу процесса с позиции на позицию, т. е. по объектам ремонта. Работа ведется одновременно по всему фронту позиций, а переход бригад с объекта на объект осуществляется ритмично, по подаче звуковых или световых сигналов.

Стационарный поток малоэффективен, так как не имеет специализации позиций, что исключает и возможность применения специализированного оборудования. Его достоинством остается специализация бригад и возможность поддержания производственного ритма.

Применяется в исключительных случаях при ремонте крупногабаритных и нетранспортабельных объектов, в частности при ремонте дизелей тепловозов в локомотивных депо.

Проектирование организации производственного процесса является начальным, но самым важным этапом в разработке проекта создаваемой поточной линии, определяющим ее структуру и организацию работы. Этот этап начинается с установления ритма (такта) работы поточной линии.

Ритм (такт) поточной линии - время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта. Ритм работы ремонтно-сборочной линии в часах на единицу продукции изделия определяется по формуле

, (3.19)

где F_рn - годовой фонд времени работы линии, ч;

М - годовая программа ремонта тепловозов в секциях.

Темп работы линии. Это величина обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме

, (3.20)

Расчет.

ч,

1/ч,

ч,

1/ч,

ч,

1/ч.

Составление определителя работ производственного процесса.

Главным документом для разработки графика работ (линейного или сетевого) производственного процесса ремонтного подразделения и ремонта узла (агрегата) локомотива служит определитель работ.

В качестве исходных материалов для определителя является различная техническая документация: технические регламенты, отраслевые нормы времени (таблица 3.1) на слесарные работы при техническом обслуживании и ремонте локомотивов, технологические карты, анализ конструкции ремонтируемого агрегата, возможных его неисправностей и т. п.

Отраслевые нормы времени (ОНВ) рассчитываются по формуле

, (3.21)

гдеТ - норма времени в нормо-часах;

Т_оп - норма оперативного времени на выполнение полного объема работ по Распоряжению № 3р, в нормомин;

Т_пз - норматив, учитывающий время на подготовительно-заключительные действия - 3,1-3,7%;

Т_об - норматив, учитывающий время на обслуживание рабочего места - 2,5-2,9 %;

Т_отл - норматив, учитывающий время на отдых и личные надобности - 2,5-2,9 %.

Т_оп - определяется нормировщиками передовых депо путем фотографии рабочего времени с помощью хронометражно-нормировочных карт формы ТНУ-5.

Т_пз, Т_об, Т_отл приняты в соответствии со сборником нормативов времени на подготовительно-заключительные действия, обслуживание рабочего места и регламентированные перерывы на основные работы по ремонту и обслуживанию подвижного состава и технических средств железнодорожного транспорта от 2002 г.

нормомин,

нормомин

нормомин

нормомин

нормомин.

Общей частью каждого определителя работ являются перечень и объем работ, количество исполнителей и временные оценки работ.

В детальных определителях (для узла) указывается квалификация исполнителя, а также инструмент и приспособления для ремонта узла.

Перечисленные документы позволяют при составлении определителя работ установить технологическую и организационную последовательность работ, их объемы, стоимость, потребность в машинах, механизмах, трудовые и материальные ресурсы. Определители работ могут отличаться по форме и содержанию в зависимости от цели, для которой они разрабатываются.

Разработка ленточного графика производственного процесса.

Основой любого производственного процесса является календарный план. Календарный план устанавливает, когда и в каком объеме агрегаты и узлы локомотива будут готовы для применения.

Важную роль в календарном планировании и контроле играют графики. Одним из них являются ленточный график (график Ганта). Основное их достоинство заключается в простоте. Ремонт локомотива (узла, агрегата) осуществляется в соответствии с требованиями календарного плана, составленного исходя из утвержденных норм продолжительности технического обслуживания или ремонта локомотива.

На рисунке 3.6 приведен ленточный календарный график технического обслуживания системы охлаждения тепловоза ТГ16М в рамках ТР-2.

Рисунок 3.6 - Ленточный календарный график технического обслуживания системы охлаждения тепловоза ТГ16М в рамках ТР-2

Характеристики

Список файлов ВКР