Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

Продолжение рисунка 3.6

Разработка сетевого графика производственного процесса.

Одним из вариантов календарного планирования производственного процесса является система сетевого планирования и управления (система СПУ).

Система СПУ - это одно из наиболее эффективных направлений в научной организации труда. В системах СПУ исходный план строится в виде сетевого графика (сети), наглядно отображающего порядок выполнения отдельных операций, предусмотренных планом, во времени, а также связи между ними.

Системы СПУ дают возможность гораздо точнее, чем обычные системы планирования, определять потребности в ресурсах в различные периоды выполнения плана, концентрируют внимание руководителей на работе наиболее важных участков, являющихся в данный момент более узким местом в выполнении плана.

Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса:

- разработку сетевого графика,

- его оптимизацию;

- оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения процесса.

Сетевым графиком (сетевая модель, сеть) называется информационная математическая модель (направленный граф), которая дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Для построения сетевого графика используют небольшое число элементарных понятий и соответствующих им графических элементов.

На рисунке 3.7 приведен сетевой график технического обслуживания системы охлаждения тепловоза ТГ16М в рамках ТР-2, построенный на основе ленточного календарного графика технического обслуживания, приведенного на рисунке 3.6.

Рисунок 3.7 - Сетевой график технического обслуживания системы охлаждения тепловоза ТГ16М в рамках ТР-2

4 АНАЛИЗ ЗАТРАТ НА ОБОРУДОВАНИЕ УЧАСТКА ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ТЕПЛОВОЗОВ СЕРИИ ТГ16М

На протяжении пяти лет Дирекция по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД» реализует проект «Бережливое производство», начав эту работу в 2010 г.с четырех пилотных ремонтных локомотивных депо и распространив ее в 2012 г. на все другие депо сети.

Цель проекта - последовательное снижение непроизводственных потерь и повышение качества и безопасности перевозочного процесса, процессов эксплуатации и ремонта технических средств железнодорожного транспорта, процессов материально-технического снабжения в структурных подразделениях сети железных дорог ОАО «РЖД».

Внедрение технологий бережливого производства, направленное на сокращение непроизводительных потерь и повышение эффективности технологических процессов, неразрывно связано с:

а) вовлечением персонала, использованием творческого потенциала работников;

б) реализацией проектов улучшений;

в) тиражированием положительного опыта;

г) рациональным использованием всех элементов в технологических процессах и на рабочих местах, применением ресурсосберегающих технологий.

Такой подход позволяет эффективно работать в направлении постоянных улучшений, оптимально использовать производственные площади, повышать производительность труда, тем самым создавать наиболее безопасные условия труда для работников локомотивных депо, а высвободившиеся средства направлять на стимулирование высокопроизводительного и качественного труда, приобретение нового оборудования, улучшение условий труда.

Приведем несколько наиболее удачных примеров внедрения технологий бережливого производства.

В Октябрьской дирекции по ремонту тягового подвижного состава реализация программы внедрения бережливого производства начата с 2010 г. Созданы рабочие группы в каждом ремонтном локомотивном депо, обучено 17 экспертов, которые проводят обучение работников дирекции.

Так, в 2013 г. в структурных подразделениях Октябрьской дирекции реализован 61 функциональный проект. Ремонтное локомотивное депо Петрозаводск уже не первый год является флагманом бережливого производства как в дирекции, так и на полигоне Октябрьской дороги. В 2013 г. коллектив депо продолжил активную работу в данном направлении. Было реализовано шесть функциональных проектов улучшений с годовым экономическим эффектом 6,5 млн. руб.

Ремонтное локомотивное депо Малая Вишера Октябрьской дирекции по ремонту тягового подвижного состава также, несмотря на свою специализацию (ремонт колесных пар локомотивов), небольшую численность (около ста человек) и незначительные мощности успешно реализует технологии бережливого производства. Только за 2013 г. в депо выполнено четыре функциональных проекта улучшений, ожидаемый годовой экономический эффект от их внедрения составил более 2 млн. руб.

Одним из лучших в направлении реализации технологий бережливого производства является ремонтное локомотивное депо Тихорецкая. Основными целями проводимых мероприятий, направленных на реализацию таких технологий, являются: улучшение качества и увеличение объемов ремонта за счет снижения внутренних потерь, высвобождение рабочих площадей и снижение затрат времени на всех этапах ремонта. Руководителями депо создана атмосфера непримиримого отношения сотрудников к бракам в работе.

Внедрение технологий бережливого производства позволило данному депо выйти на лидирующие позиции в Северо-Кавказской дирекции по целому ряду показателей, а главное — по снижению уровня риска возникновения отказов технических средств. Количество отказов в 2013 г. по сравнению с 2012 г. снизилось на 15,4%.

Активно участвуют во внедрении технологий бережливого производства не только работники Отябрьской и Северо-Кавказской дирекций по ремонту тягового подвижного состава. В целом за 2014 г. работниками ремонтных локомотивных депо реализовано более 750 проектов улучшений, получен экономический эффект на сумму 27 млн. руб., проведено 2900 технических занятий, посвященных вопросам бережливого производства, а количество слушателей на них составило 55 тыс. человек.

Применение инструментов и методов бережливого производства, тиражирование проектов улучшений во всех без исключения региональных ремонтных депо позволят повысить качество ремонта тягового подвижного состава и его эксплуатационную надежность, обеспечить безопасность движения поездов, создать наиболее безопасные и наилучшие условия труда работникам депо. Кроме того, это будет способствовать увеличению объемов ремонта за счет снижения внутренних потерь, высвобождению производственных площадей и снижению затрат времени на всех этапах ремонта локомотивов.

Бережливое производство требует непрерывного улучшения всех процессов предприятия. В том числе в рамках дипломного проекта необходимо рассчитать экономическую эффективность внедрения нового технологического процесса технического обслуживания системы охлаждения тепловоза ТГ16М.

4.1 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения складываются из затрат, связанных с приобретением оборудования, затрат на строительные, монтажные и наладочные работы.

Капитальные вложения включают:

руб,

руб, (4.1)

руб, (4.2)

(4.3)

руб,

где K_c – стоимость оборудования, руб.;

K_рм – расходные материалы, руб.;

K_т – транспортные расходы, руб.;

K_м – расходы на монтаж и пусконаладочные работы;

K_пр – расходы на проектные работы.

Результаты расчетов приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Капитальные вложения

4.2 Расчет эксплуатационных затрат

Эксплуатационные расходы представляют собой текущие затраты, связанные с эксплуатацией оборудования и поддержанием его в рабочем состоянии. Эксплуатационные расходы включают следующие статьи затрат:

- вспомогательные материалы (C_м);

- расходы на электроэнергию (С_э);

- расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт (C_тop);

- прочие расходы (С_пр).

Стоимость годового расхода вспомогательных материалов.

Стоимость годового расхода вспомогательных материалов учитывает расход на моющие средства, фильтрующе материалы:

Стоимость годового расхода вспомогательных материалов: С_м=5000 руб./год,

Стоимость годового расхода электроэнергии определяется по формуле:

руб./год, (4.4)

где N_э – мощность электродвигателя, кВт;

Ц_э – плата за 1 кВтч потребляемой электроэнергии, руб/кВтч;

К_ис – коэффициент использования.

Расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание могут быть определены, укрупнено, как 1-2% от стоимости оборудования.

руб./год. (4.5)

Прочие расходы принимаются в размере 3-5% от суммы эксплуатационных расходов.

(4.6)

руб./год,

руб/год. (4.7)

Результаты расчетов эксплуатационных расходов сводятся в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 – Эксплуатационные расходы

4.3 Определение показателей сравнительной экономической эффективности

Основные показатели экономической эффективности можно определить следующим образом:

1. Общие капитальные вложения, К_об.

2. Дополнительная балансовая прибыль за счет снижения эксплуатационных расходов, П_бал.

3. Дополнительная чистая прибыль, П_чист.

4. Чистый приведенный доход NPV.

5. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений Т_ок.

Характеристики

Список файлов ВКР