Диплом (1229711), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

электромашинном цехе

Для повышения качества ремонта ТГ необходимо повысить квалификацию слесарей-электриков по ремонту электрооборудования, так средний разряд штатной должности составляет 4,3, а средний разряд сотрудников 3,2.

Анализ поступивший телеграфных сообщений в УЛРЗ показал, что произошло увеличение случаев отказа по ТГ. Так в 2014 г количество телеграфных сообщений приходящихся на ТГ составило 64, а за 2013 г – 59 случаев. Основные отказы приходились на электрощетки марки ЭГ14 (6 случаев) и якорь 29 случаев. Основными причинами отказа щеток послужило их низкое качество, что приводило повышенному их износу и сколам. Причиной отказа якоря вызвано появлением межвиткового замыкания, что приводило пробою изоляции якоря и повышенному искрению под щетками.

Уровень механизации в коллекторном участке на высоком уровне. Однако необходимо отметить, что для повышения количества отремонтируемой продукции необходимо дооснастить участок следующим оборудованием: станок динамической формовки коллектора ТГ; ванна для расплавки припоя; пресс гидравлический.

Устранение всех недостатков позволит повысить качество, уменьшить время простоя локомотива в ремонте и число неплановых ремонтов по ТГ.

2 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ НА УЧАСТКАХ ПО РЕМОНТУ ТГ

2.1 Программа ремонта в УЛРЗ по поступившим телеграммам

Объем ремонтируемой продукции в УЛРЗ определяется не по годовому пробегу тепловоза определенной серии или количеству локомотивов занятых в маневровом и хозяйственном движении, а по договорному заказу, который заключается с заводом.

Таблица 2.1 – Договорная работа по узлам локомотивов в УЛРЗ за 2014 г., шт.

Вывод: из таблицы 3.1 следует, что на ремонт ТГ приходится 64 единицы или 12 % от общего числа поступивших телеграфных сообщений.

2.2 Предлагаемый план расстановки оборудования

При анализе существующего организационно-технологического процесса по участкам занятым ремонт тяговых генераторов был сделан вывод, что существующее оборудование и стенды имеют рациональное расположение по участкам, недостаток связан с недостающим оборудованием. При внедрении нового (недостающего) оборудования существующая организация ремонта не нарушается, а лишь происходить ускорение процесса ремонта без потерь в качестве. Предлагаемое оборудование приведено на плакат ДП 190301.65.КД11-Л-113.04.

Устройство для динамической формовки коллекторов машин постоянного тока представлено на рисунке 2.1.

1 – нагревательная камера; 2 – коллектор; 3 – шпиндельный узел; 4 – корпус; 5 – приводной механизм; 6, 8, 10, 12, 14 – датчики; 7 – тахометр; 9 – виброметр; 11, 13, 15 – регистрирующие приборы; 16 – тормоз; 17 – суппорт

Рисунок 2.1 – Устройство для динамической формовки коллекторов машин постоянного тока

Устройство состоит из нагревательной камеры 1, представляющей собой коробчатую металлическую конструкцию со встроенными электронагревателями. Коллектор 2 закреплен на оправке шпиндельного узла 3, находящегося в корпусе 4. Правая часть камеры 1 (отъемная) имеет возможность передвигаться вдоль оси шпиндельного узла 3 для установки и снятия коллектора. Вращение шпиндельного узла 3 осуществляется от приводного механизма 5. Частота вращения шпиндельного узла 3 регулируется датчиком 6, регистрирующим показания тахометра 7. Датчик 8 измеряет уровень вибраций установки и регистрирует показания на виброметре 9. Датчик 10, закрепленный на торцевой части шпиндельного узла 3 передает информацию на балансировочное устройство с регистрирующим прибором 11. Датчик 12 через отверстие в подвижной части нагревательной камеры 1 подводиться к формуемому коллектору и передает информацию на прибор 13, регистрирующий температуру коллектора. Датчик профилометра 14 монтируется на кронштейне в трубке с микрометрической подачей в неподвижной части нагревательной камеры 1. Датчик 8 датчик контроля вибраций, 10 датчик балансировки коллектора, 12 датчик прибора 13 для контроля температуры коллектора.

Датчик 14 вихревого типа. С целью учета температурного расширения коллектора он выполнен дифференциальным, состоящим из двух датчиков, один из которых находится непосредственно в нагревательной камере 1, а второй вне камеры. Разница их сигналов фиксируется прибором 15. Датчик 14 датчик прибора 15 для контроля монолитности коллектора.

Электронный прибор 15 снабжен фильтрами, отсеивающими вибрации фундамента и собственные колебания установки для динамической формовки. Показания датчика 14 с большим увеличением передаются на телеэкран и могут быть записаны осциллографом. При этом можно рассматривать расположение коллекторных пластин по всему диапазону или с увеличением в 10000 раз отдельные участки коллектора.

Устройство для торможения тормоз 16 служит для фиксации шпиндельного узла в момент подтяжки гаек коллектора 2. Суппорт 17, шарнирно закрепленный на корпусе 4, предназначен для проточки коллектора 2. Динамическую формовку производят в следующей последовательности: Коллектор 2 закрепляют на оправке шпиндельного узла 3. Регулируют положение датчика 14, задвигают подвижную (отъемную) часть камеры 1 и начинают нагрев и вращение коллектора в соответствии с техпроцессом. В случае, если вибрации при наборе скорости превышают допустимые, прибор 9 отключает установку. Производят проточку коллектора 2 с помощью суппорта 17, а если этого недостаточно, то производится динамическая балансировка коллектора 2 на оправке шпиндельного узла при помощи датчика 10 и прибора 11 путем установки балансировочных грузов и режимы формовки продолжают. С целью определения истинной температуры коллектора, систематически проводится контроль датчиком 12 и прибором 13. Датчик 14 непрерывно в процессе формовки контролирует выступание ламелей коллектора относительно друг друга. В случае относительного сдвига во времени какой-то ламели или группы ламелей относительно соседних, производят подтяжку гаек коллектора, для чего шпиндельный узел 3 стопорится тормозом 16. Подтянутый коллектор протачивают с помощью суппорта 17.

После того, как определено, что сдвиг ламелей прекратился, что свидетельствует о достижении монолитности коллектора, дальнейшую формовку прекращают.

Целью постановки оборудования на участок является повышение качества и стабильности изготовляемых коллекторов за счет введения объективного метода контроля монолитности в процессе динамической формовки, избирательному подходу к каждому отдельному коллектору, а также усовершенствованию конструкции устройства для динамической формовки коллекторов для повышения культуры обслуживания и сокращения производственного цикла.

Это достигается тем, что в установке для динамической формовки коллекторов машин постоянного тока, содержащей нагревательную камеру с отъемной частью, которая может быть выполнена либо откидной на шарнирах, либо передвижной вдоль оси шпиндельного узла, приводной механизм и шпиндельный узел с оправкой для крепления коллектора, нагревательная камера снабжена датчиком прибора бесконтактного контроля монолитности коллектора, датчиком контроля температуры коллектора, а шпиндельный узел, помещенный в корпус снабжен датчиком прибора для контроля вибраций и датчиком прибора для динамической балансировки коллектора. Кроме того шпиндельный узел снабжен устройством для торможения и датчиком скорости. Новизна оборудования заключается в новой совокупности признаков, а именно в наличии новых конструктивных элементов, их взаимном расположении при взаимодействии, дающих новое качество в операции динамической формовки, а именно, обеспечивается объективный контроль качества и избирательность в оценке готовности коллектора, позволяющая сократить срок динамической формовки до минимально возможного, а также сокращается производственный цикл динамической формовки коллектора за счет повышения общей культуры труда на этой операции.

Технико-экономический эффект от использования оборудования заключается в сокращении срока динамической формовки до минимально необходимого и в исключении возможности попадания в дальнейшее производство некачественно отформованного коллектора.

Паяльная ванна goot POT-103C (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 – Паяльная ванна goot POT-103C

Применение цифровой системы PID-контроля (Пропорциональное, Интегральное, Дифференциальное управление) позволяет с большой точностью поддерживать температуру расплавленного припоя.

Паяльная ванна с тиглем из чугуна и нихромовым нагревательным элементом. Имеет специальное покрытие, предотвращающее смачивание стенок припоем. Подходит как для бессвинцовых, так и для обычных припоев. Двойной цифровой индикатор температуры. Кнопочное управление. Предназначена для лужения проводников, кабельных наконечников окунанием в расплав припоя. Применима для пайки печатных плат соответствующего размера.

Технические характеристики паяльной ванны goot POT-103C приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Технические характеристики паяльной ванны goot POT-103C

Пресс гидравлический типа П483 представлен на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 – Пресс гидравлический типа П483

Таблица 2.3 – Технические характеристики гидравлического пресса П483

2.3 Расчет рабочей силы с расстановкой по рабочим местам

2.3.1 Режимы работы подразделения и фонды рабочего времени

Под режимом работы подразделения понимается количество рабочих дней в году, количество рабочих смен за сутки, длительность смены в часах.

Количество рабочих дней в году устанавливается в соответствии с действующим законодательством о труде. Количество рабочих смен в сутки принимается в зависимости от характера производства.

Годовой фонд времени работы ремонтного подразделения , ч определяется по формулам [3]

, (2.1)

Характеристики

Список файлов ВКР