Пояснительная записка (1229590), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Наличие трещин, коррозий, излома, раковин на поверхности лабиринтных, подшипниковых колец, а также на роликах следует забраковать и заменить их на новые.
При повреждении чеканки сепаратора приводящее к выпадению ролика то следует восстановить чеканку или сделать новую.
Увеличение зазора плавания сепаратора (диаметральный зазор между бортами наружного кольца подшипника и сепаратором). При центрировании по бортам наружных колец менее 0,5 и более 1,3 мм. При центрировании по роликам менее 0,8 и более 2,5 мм. Сепаратор бракуется.
По данному разделу можно сделать вывод, что колесная пара имеет огромное количество неисправностей, влияющих на ее эксплуатацию. Ведь заблаговременное обнаружение многих дефектов позволит сократить количество внеплановых ремонтов и даже сходов состава с рельс
3 РАСЧЕТ КОНТИНГЕНТА И ПРОГРАММЫ РЕМОНТА КОЛЕСНОГО ЦЕХА
3.1 Определение фонда рабочего времени
Для того что бы определить полный масштаб трудоемкости ремонта колесных пар с буксовым узлом необходимо произвести расчет календарного фонда времени, фонда рабочего времени, фонда пребывания оборудования в плановых ремонтах. Эти параметры послужат основой для расчета программы ремонта и контингента.
Расчет фондов рабочего времени производится в соответствии с трудовым законодательством Российской федерации. Все выполненные расчеты выполнены согласно с планом на 2017 год.
Расчет календарного фонда выполняется по формуле
, (3.1)
где 
– календарный фонд времени, ч;
– число календарных дней в году, 
дней;
– число календарных часов в сутки, 
часов.
Подставив численные значение в формулу (3.1) получим
часов.
Расчет действительного (номинального) фонда рабочего времени исполнителя производится по формуле
, (3.2)
где 
– фонд рабочего времени исполнителя, ч;
– число календарных дней в году;
– число выходных и праздничных дней в году, 
дней;
– число предпраздничных дней в году, 
дня;
– число календарных часов в сутки, час;
– продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни, 
часов.
Подставив численные значение в формулу (3.2) получим
часов.
Расчет действительного фонда рабочего времени оборудования производится по формуле
, (3.3)
где 
– фонд рабочего времени оборудования, ч;
– количество смен.
Подставив численные значение в формулу (3.3) получим:
часов.
Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах и на техническом обслуживании рассчитывается по формуле
, (3.4)
где 
– коэффициент, учитывающий затраты времени на производство планового ремонта оборудования, принимается от 2 до 6 %.
Подставив численные значение в формулу (3.4) получим:
часов.
Результаты полученных расчетов сводятся в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 – Фонды рабочего времени
| Условное обозначение | Наименование показателя | Размерность | Источник численного значения | Численное значение показателя |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
| Количество рабочих смен в сутки | смена | Принято | 1 |
|
| Продолжительность смены в рабочие дни | ч | Принято | 10 |
|
| Число календарных дней в году | дни | Принято | 365 |
|
| Число выходных и праздничных дней | дни | Принято | 118 |
|
| Число предпраздничных дней в году | дни | Принято | 3 |
|
| Календарный фонд рабочего времени | ч | Формула (3.1) | 3650 |
|
| Фонд рабочего времени исполнителя | ч | Формула (3.2) | 2467 |
|
| Фонд рабочего времени оборудования | ч | Формула (3.3) | 2467 |
|
| Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах | ч | Формула (3.4) | 74,01 |
3.2 Определение производственной программы цеха
В данном пункте произведен расчет производственной программы проектируемого цеха по ремонту колесных пар и буксовых узлов.
Программа ремонта цеха на год рассчитывает ремонт 800 колесных пар. Исходя из этого значения найдем количество отремонтированных локомотивов 2ЭС5К
Программа ремонта для дорожно-колесных мастерских рассчитывается по формуле
(3.5)
где, 
– программа ремонта;
– заданный процент ремонта локомотивов, 
%;
– заданная программа ремонта локомотивов.
Подставив численные значение в формулу (3.5) получим
агрегата.
Полная годовая программа ремонта агрегатов для проектируемого цеха определяется по формуле
, (3.6)
где, 
– Число агрегатов (узлов) данного наименование на одном электровозе 2ЭС5К.
Численные значения производственной программы цеха представлена в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Производственная программа цеха
| Условное обозначение | Наименование показателя | Размерность | Источник численного значения | Численное значение показателя |
|
| Годовая заводская программа ремонта электровозов | электровоз | Задан | 100 |
Окончание таблицы 4.2
| Условное обозначение | Наименование показателя | Размерность | Источник численного значения | Численное значение показателя |
|
| Процент ремонта электровозов для линейных предприятий | % | Задан | 15 |
|
| Число агрегатов (узлов) данного наименование на одном электровозе | агрегат | Описание локомотива | 8 |
|
| Годовая программа ремонта агрегата для линейных предприятий | агрегат | Формула (3.5) | 15 |
|
| Полная годовая программа ремонта агрегатов для проектируемого цеха | агрегат | Формула (3.6) | 920 |
По данному пункту можно сделать заключение, что в проектируем цехе по ремонту колесных пар годовая программа ремонта составит 920 единиц продукции.
3.3 Организация производственного процесса, определение трудозатрат
В данном пункте произведена организация всего производственного процесса и определения трудозатрат на выполнение ремонта.
Производственный процесс представляет собой совокупность взаимных технологических процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяют форму, размеры, состояние поверхностей, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей.
Определение и расчет трудозатрат производится по технологическим нормировочным картам [4], анализу конструкции ремонтируемого агрегата и возможных его неисправностей. Данные заносятся в таблицу 3.3. В таблице содержится информация о составе операции производственного процесса, требуемой квалификации исполнителя, трудоемкости операции, применяемом инструменте и технологической оснастке.
Таблица 3.3 – Трудозатраты на выполнение работ по ремонту колесной пары локомотива
| № цикла | № | Содержание работы по видам операции | Оператив. время, мин | Тарифный разряд | Применяемый инструмент |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1. Колесная пара | 1 | Подача колесной пары в мастерские | 10 | Слесарь | Кран-балка |
| 2 | В моечной машине КП с буксами обмыть | 30 | Слесарь | Моечная машина | |
| 2. Разборка КП | 1 | На участок демонтажа буксового узла переместить | 2 | Слесарь | - |
| 2 | Снять передние крышки букс | 5 | Слесарь | Гайковёрт, ключ на 30 | |
| 3 | Разобрать торцевое крепление подшипников, удалить смазку | 7 | Слесарь | Плоскогубцы, ключ на 22 | |
| 4 | Снять корпус букс с блоками подшипника с буксовых шеек оси | 15 | Слесарь | Кран, чалочное приспособление | |
| 5 | Выпрессовать блоки подшипников с буксовых шеек оси | 17 | Слесарь | Пресс | |
| 6 | Транспортировка корпуса букс и подшипников в соответсвующие моечные машины | 2 | Крановщик | Кран, чалочное приспособление | |
| 7 | Внутренние кольца подшипников, малое дистанционное кольцо, лабиринтное кольцо очистить от смазки, с шейки оси снять | 17 | Слесарь | Индукционный нагреватель |
Продолжение таблицы 3.3
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 2. Разборка КП | 8 | Кольца подшипников подать на стол для ремонта подшипников | 1 | Слесарь | Специальный стол для ремонта подшипников |
| 9 | Контроль геометрических параметров | 10 | Слесарь | Комплект измерительного инструмента | |
| 10 | Подшипник разобрать | 32 | Слесарь | Стеллаж | |
| 3. Ремонт КП | 1 | Детали узла, стопорные планки, болты, осевые ганки, стопорные шайбы, дистанционные кольца, лабиринты дефектоскопить, выявить дефекты, отремонтировать | 30 | Слесарь | Дефектоскоп. Наждачное полотно, напильник. |
| 2 | Дефектоскопить буксовые шейки оси, шейки оси под МОП, подступичные части оси, удлиненные ступицы колесного центра, шестерни, ось | 25 | Слесарь | Дефектоскоп ультразвуковой УЗД. | |
| 3 | Транспортировка КП на токарный для вырезки бандажных колец | 2 | Крановщик | Мостовой кран | |
| 4 | Вырезка бандажных колец | 1,2 | Слесарь | Токарный станок КЗТС1836 | |
| 5 | Транспортировка к индукционному нагревателю, для снятия бандажа | 3 | Крановщик | Мостовой кран | |
| 6 | Снятия бандажа | 42 | Слесарь | Индукционный нагреватель | |
| 7 | Замер геометрических параметров колесных центров | 10 | Слесарь | Комплект измерительного инструмента | |
| 8 | КП поступает в отделение по наплавке | 2 | Крановщик | Мостовой кран |
Продолжение таблицы 3.3
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 3. Ремонт КП | 9 | Наплавка колесного центра | 30 | Слесарь | Сварочный аппарат |
| 10 | Обточка колесных центров | 81 | Слесарь | Токарный станок РТ-917 | |
| 11 | Дефектоскопия колесного центра | 20 | Дефектоскопист | Магнитный дефектоскоп | |
| 12 | Замер параметров обточенных центров | 15 | Слесарь | Комплект измерительного инструмента | |
| 13 | Приточка бандажей под колесный центр | 40 | Слесарь | Токарно-карусельный станок СЗС 1516, СЗС 1512. | |
| 14 | Транспортировка бандажей в накопитель | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 15 | Дефектоскопия приточенных бандажей | 15 | Дефектоскопист | Магнитный дефектоскоп | |
| 16 | Транспортировка бандажей на индукционный нагреватель | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 17 | Заготовка укрепляющего кольца | 40 | Слесарь | Станок для гибки колец | |
| 18 | Транспортировка КП в индукционный нагреватель | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 19 | Насадка бандажа на КП | 40 | Слесарь | Полукозловой кран и заводок бандажного кольца | |
| 20 | КП транспортируется на вальцовочный пресс | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 21 | Обжим прижимного бурта | 15 | Слесарь | Вальцовочный пресс | |
| 22 | Транспортировка КП в накопитель для остывания | 2 | Крановщик | Мостовой кран |
Продолжение таблицы 3.3
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 3. Ремонт КП | 23 | Транспортировка КП на колесо-токарный станок | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление |
| 25 | Обточка профиля бандажа | 120 | Слесарь | Станок КЗТС – 1836М | |
| 26 | КП транспортируется на механизм перемещения к ремонту зубчатых колес | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 27 | Ремонт зубчатого колеса | 30 | Слесарь | Сварочный аппарат, шаблоны | |
| 28 | Транспортировка на позицию упрочнение гребней | 2 | Крановщик | Кран-балка | |
| 29 | Упрочнение гребней бандажа | 40 | Слесарь | Установка УПУ-1 | |
| 30 | Транспортировка КП на колесо-токарный станок шеечно-накатной станок | 2 | Крановщик | Кран-балка | |
| 31 | Обточка и накатка шеек под МОП | 60 | Слесарь | Станок КЗТС – 1841 | |
| 32 | КП транспортируется на позицию сборки | 2 | Крановщик | Кран-балка | |
| 33 | Дефектоскопия роликов | 5 | Дефектоскопист | Дефектоскоп ВД20НФ | |
| 34 | Дефектоскопия колец | 8 | Дефектоскопист | Дефектоскоп ТПС9706 | |
| 35 | Шлифовка рабочих поверхностей колец | 14 | Слесарь | Шлифовальное полотно 6-Н (или 5-Н, М40-Н), масленка | |
| 36 | Восстановить чеканку сепаратора | 5 | Слесарь | Приспособление для чеканки сепараторов, молоток, чекан | |
| 37 | Подбор колец по размеру | 13 | Слесарь | Прибор «РОБОКОН» модель 4155Л. Прибор |
Продолжение таблицы 3.3
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 3. Ремонт КП | 38 | Перемещение деталей на позицию сборки | 3 | Слесарь | Стеллаж |
| 39 | Сборка подшипника | 18 | Слесарь | Стеллаж, готовая продукция | |
| 40 | Испытание подшипника | 12 | Слесарь | Стенд испытания | |
| 41 | Перемещение на стеллаж готовой продукции | 1 | Слесарь | Стеллаж готовой продукции | |
| 42 | Перемещение подшипников на позицию сборки колесных пар | 1 | Слесарь | Стеллаж готовой продукции | |
| 43 | Ремонт корпуса буксы | 60 | Слесарь | Шлифовальное полотно | |
| 44 | Транспортировка корпуса буксы на позицию ожидания | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 4. Сборка | 1 | Произвести замеры шеек оси под буксовые подшипники и лабиринты. Подобрать по натягу | 10 | Слесарь | Измерительный инструмент |
| 2 | Нагреть лабиринты, установить на шейки оси | 10 | Слесарь | Индукционный нагреватель | |
| 3 | Произвести монтаж подшипников в отремонтированные корпуса букс | 10 | Слесарь | Пластичная смазка, минеральное масло | |
| 4 | Проверить торцевое биение лабиринта относительно шейки оси | 5 | Слесарь | Приспособление по проверки биения | |
| 6 | Нагреть кольца подшипников и установить их на соответствующие натягу шейки оси | 10 | Слесарь | Индукционный нагреватель | |
| 7 | Произвести монтаж букс на шейки КП | 10 | Слесарь | Кран, чалочное приспособление | |
| 8 | Установить торцевое крепление оси | 2 | Слесарь | Ключ, стопорная планка |
Окончание таблицы 3.3
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 4. Сборка | 9 | Произвести приемку КП, поставить клейма и метки | 5 | Мастер | Трафарет |
| 10 | Уложить пластичную смазку в переднюю часть буксы | 2 | Слесарь | Смазка | |
| 11 | Установить переднюю крышку буксы | 2 | Слесарь | Ключ на 30 | |
| 12 | Проверка правильности сборки буксы. Проверка зазора | 3 | Слесарь | Щуп | |
| 13 | Транспортировка КП на позицию окраски | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление | |
| 5. Окраска | 1 | Окраска КП | 60 | Маляр | Шкаф для покраски колесной пары |
| 6. Консервация | 1 | Выдача колесной пары на позицию консервации | 2 | Крановщик | Мостовой кран, чалочное приспособление |
В данном пункте произведена организация трудового процесса. Было определено предварительное оборудование необходимое для каждой операции, что поможет построить сетевую модель всего трудового процесса
3.4 Построение сетевой модели производственного процесса
В данном пункте происходит построение сетевой модели ремонта, определение последовательности и нормы времени на каждую операцию
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
