ПЗ (1229448), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Таблица 2.1 – Неисправности буксового узла
| Виды неисправностей буксового узла | Всего случаев | ||||
| 2015 год | 2016 год | ||||
| Шт. | % | Шт. | % | ||
| Нагрев буксового узла | 7 | 21,8% | 6 | 21,4% | |
| Дефект подшипников буксового узла | 6 | 18,7% | 5 | 17,8% | |
| Неисправности подшипников | 6 | 18,7% | 6 | 21,4% | |
| Обводнение смазки буксол | 2 | 6,2% | 2 | 7,1% | |
| Разрушение буксового упора | 2 | 6,2% | 1 | 3,5% | |
| Излом торцевой пружины | 2 | 6,2% | 3 | 10,7% | |
| Излом кронштейна буксы | 3 | 9,3% | 2 | 7,1% | |
| Разрядка осевого упора | 2 | 6,2% | 2 | 7,1% | |
| Электроожёг по обоиме подшипников | 2 | 6,2% | 1 | 3,5% | |
| ИТОГО | 32 | 100% | 28 | 100% | |
На основании данных из таблицы 2.1 можно увидеть, что наибольшее число неисправностей в 2015 году вызвано в связи с нагревом буксового узла (21,8%), далее в порядке убывания: дефект подшипников (18,7%), неисправность подшипников (18,7%), обводнение смазки буксол (6,2%), разрушение буксового упора (6,2%), излом торцевой пружины (6,2%), излом кронштейна буксы (9,3%), разрядка осевого упора (6,2%), электроожег по обойме подшипников (6,2%).
3 МОДЕРНИЗАЦИЯ БУКСОВОГО УЗЛА ТЭ10 С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ЕГО НАДЕЖНОСТИ
Конструкция буксового узла колёсных пар тепловозов типа ТЭ10 и 2ТЭ116 разрабатывалась в 70-е годы прошлого века и до настоящего времени не изменялась. В процессе эксплуатации и ремонта данных колёсных пар выяснилось, что наименее надёжным элементом является осевой упор, так же отмечается потеря первоначальных свойств торцевой пружины после ремонта.
При ремонте на УРЛЗ торцевые пружины заменяют на новые, либо восстанавлиют на специальной стенде.
На тепловозах 2ТЭ25К с экипажной частью аналогичной тепловозам ТЭ10 и ТЭ116, применена более совершенная конструкция буксового узла, без осевого упора, отличающаяся большей надёжностью и меньшей стоимостью изготовления.
В следствии модернизации буксового узла мы исключаем торцевой упор, пружину. При этом исключаются следующие неисправности: разрядка осевого упора, излом торцевой пружины, разрушение буксового упора.
По данным УЛРЗ за 2015 год было заменено старых на новые 873 пружин, а за 2016 год 932 пружины. Стоимость одной пружины составляет 675 рублей, что в денежном эквиваленте составило: 589275 рублей для 2015 года и 629100 рублей для 2016 года. Так же имеются данные за более старые года. Из года в год заменяется около 900 пружин на новые в связи с ненадежностью данного элемента и трудностью его восстановления.
Так в ходе модернизации исключается тоцевой упор и вместе с ним пружина, так же исключается подшипник 8320Л. Заменяется все на нажимную шайбу, которая имеет 4 отверстия под болты М20 и упругий элемент, который устанавливается между осью колесной пары и нажимной шайбой. На рисунке 3.1 представлен торцевой упор и пружина.
Рисунок 3.1 – Торцевой упор (а) и пружина (б)
На рисунке 3.2 показана нажимная шайба, которая крепится к оси колесной пары четырьмя болтами М20.
Рисунок 3.2 – Шайба нажимная буксы крайней колёсной пары
На рисунке 3.3 представлена нажимная шайба средней колесной пары.
Рисунок 3.3 – Шайба нажимная буксы средней колёсной пары
На рисунке 3.4 представлена ось колесной пары, в которой делается 4 отверстия М20.
Рисунок 3.4 – Ось колёсной пары
Между нажимной шайбой и подшипником 30-152532Л1 устанавливаем упругий элемент 2ТЭ25.035.49.0015, представленный на рисунке 3.5
Рисунок 3.5 – Элемент упругий
На крайней колесной паре передняя крышка не изменяется. Новая крышка, устанавливается на средней колесной паре. Эта крышка аналогичная передней крышке буксы средней колесной пары тепловоза 2ТЭ25К и устанавливается она в связи с тем, что убирается подшипник.
На рисунке 3.6 представлена передняя крышка средней колесной пары.
Рисунок 3.6 – Передняя крышка средней колёсной пары
Все остальные детали остаются без изменения. С заменой элементов упростится конструкция буксового узла и тем самым повысится надежность узла. Шайба нажимная изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050 – 80, упругий элемент изготавливается из резины 7-40-68-1 ТУ 2500-295-00152106-93.
4 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА РЕМОНТА БУКСОВОГО УЗЛА ТЭ10 С УЧЕТОМ МОДЕРНИЗАЦИИ НА УЛРЗ
4.1 Организация работ в колёсном цехе УЛРЗ
В колесном цехе производится ремонт колесных пар по программе ремонта завода. На УЛРЗ ремонтируются колесные пары следующих тепловозов: ТЭ10, ТЭМ2, ТЭМ7, М62. Производится капитальный ремонт в объеме полного освидетельствования с заменой элементов. Цех оснащен специальными станками и оборудованием для насадки и обточки бандажей, напрессовки зубчатых колес и центров, обработки осей и дефектировки элементов. Цех делится на следующие участки: демонтажа буксового узла, формирования колесных пар, изготовления осей, механообрабатывающий, сборки буксового узла, по ремонту роликовых подшипников. Производственная мощность цеха около 4 тыс. колесных пар в год. Так же делаются новые и запасные части для узлов. Колесный цех находится в группе освнонвых цехов.
В структуру цеха входят следующие отдельные участки: участок по ремонту и формированию колесных пар, включающий в себя демонтажное отделение, производящее демонтаж буксового узла с колесной пары; прессовое отделение по распрессовке, запрессовке и опробыванию на сдвиг элементов колесных пар при формировании; колесотокарное отделение по обработке поверхности катания цельнокатаных колес и бандажей, обработке шеек и подступичных частей осей колесных пар; сварочное отделение для срезки и приварки наличников к корпусам букс, наплавки ступиц центров и цельнокатаных колес; монтажное отделение, выполняющее ремонт буксы и монтаж её на ось, малярное отделение, в котором производятся окраска, сушка колесных пар, и малярное отделение, в котором производятся окраска, сушка колесных пар. Необходимо рассмотреть участок по демонтажу, ремонту и монтажу буксового узла тепловоза 2ТЭ10. Выявить его слабые и сильные стороны.
План участка демонтажа буксового узла представлен на рисунке 4.1.
Рисунок 4.1 - План участка демонтажа буксового узла
На рисунке 4.2 представлен план участка ремонта и монтажа буксового узла.
Рисунок 4.2 - План участка ремонта и монтажа буксового узла
Обозначения к плану участков демонтажа и ремонта буксового узла представлены в таблице 4.2.
Таблица 4.1 – Спецификация оборудования участка ремонта и сборки букс
| № | Наименование оборудования | Количество |
| 1 | Катковая станция | 1 |
| 2 | Кран полукозловой | 1 |
| 3 | Стенд дефектоскопии передних крышек | 1 |
| 4 | Ванна для приварки наличников | 1 |
| 5 | Сварочный полуавтомат | 1 |
| 6 | Сварочный полуавтомат | 1 |
| 7 | Стенд наплавки корпуса буксы | 1 |
| 8 | Вращатель | 1 |
| 9 | Печь для сушки электродов | 1 |
| 10 | Установка ФВУ | 1 |
| 11 | Стенд для ремонта корпуса буксы | 1 |
| 12 | Станок продольно-фрезерный | 1 |
| 13 | Станок горизонтально-фрезерный | 1 |
| 14 | Станок радиально-сверлильный | 1 |
| 15 | Станок токарно-винторезный | 1 |
| 16 | Пресс для сборки осевых упоров | 1 |
| 17 | Повышенный путь накопитель для сборки КП | 1 |
| 18 | Установка ФВУ | 1 |
| 19 | Стеллаж поворотный | 1 |
| 20 | Кран балка Q=2т. | 1 |
| 21 | Тележка передаточная | 1 |
| 22 | Ванна масляная | 1 |
4.1.1 Состав, квалификация рабочих на участке сборки букс
На участке по ремонту и сборки буксового узла работают 9 человек, из них выделено: в первую смену 5 слесарей (1 слесарь с 5 разрядом, 2 слесаря с 4 разрядом и 2 слесаря 3 разряда); во вторую смену 4 слесаря (один слесарь с 5 разрядом, 2 слесаря с 4 разрядом и 1 слесарь 3 разряда). Контроль за качеством выполненного ремонта осуществляется бригадиром и мастером.
4.2 Организация работ на участке разборки и сборки букс на УЛРЗ
Описание последовательности работ по демонтажу, ремонту и монтажу буксовых узлов тепловоза 2ТЭ10. Слесарь подаёт колесную пару на повышенный путь накопитель рабочее место 1. Колесная пара с буксами попадает в моечную машину 3 проходного типа, где происходит мойка. После обмывки колесную пару попадает на участок демонтажа букс 1. Где производят внешний осмотр на наличие трещин в корпусах букс, крышках и сварочных швах. Слесарь отворачивает спускные пробки букс, сливают масло, Заворачивает пробки. Удаляет вязальную проволоку. Отворачивает болты. Снимают переднюю крышку. Разборка осевого упора происходит на рабочем месте 7. Отогнув шайбу, слесарь выворачивает болт, который не даёт соскользнуть буксе с оси. Снимает с шейки оси корпус буксы с блоками роликоподшипников и подает на место разборки буксы рабочее место 8. Снятые детали кладут в соответствующую тару и подают на обмывку в моечную машину тупикового типа 6. Удаляют смазку с внутренних колец роликоподшипников, дистанционного и лабиринтного кольца. Протирают насухо поверхность внутренних колец роликоподшипников ветошью. Повторяют операцию для буксы другой стороны колесной пары.
Демонтируют внутренние кольца при помощи индукционного нагревателя ИНТ–3 на рабочем месте 1. Для этого снимают стопорное кольцо с шейки оси. Установив индукционный нагреватель на внутренние кольца роликоподшипников, дистанционное кольцо и лабиринтное кольцо и включают нагреватель. Время нагрева не более 1 мин. Снимают кольца, с шейки оси, слаживают в корзину. Повторяют для другой стороны колесной пары. Если истекло допустимое для нагрева время, а кольцо с шейки снять не удалось, работу по съёму кольца прекращают и возобновляют ее только после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки до температуры окружающей среды.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
