Диплом (1224709), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

В 30-м году главные железнодорожные мастерские начали называться паровозоремонтным заводом. Во время Отечественной войны Уссурийский локомотиворемонтный завод (УЛРЗ) был перестроен на военные рельсы, ремонт бронепоезда и вагоны для военных грузов, изготавливал снаряды. Память о героических событиях тех лет хранят заводской музей и памятник – мемориал, посвященный погибшим в годы гражданской и второй мировой войн. В после военные годы МПС было принято решение о реконструкции завода для организации ремонта более мощных паровозов и значительного увеличения выпускаемой продукции. 60-е годы знаменательны организацией метизного производства. В начале 70-х потребность железной дороги в ремонте паровозов сошла на нет. Еще до начала коренной реконструкции завод собственными силами освоил ремонт тепловозов в полном объеме.

В 1974 году из ремонта выходит последний паровоз – УЛРЗ. В 80-е годы вводится в строй современный электромашинный цех. Увеличиваются мощности локомотивосборочного и дизельного цехов, сдается в эксплуатацию современное малярное отделение. Завод – это государство в миниатюре, вместе со страной переживает все трудности последнего десятилетия. Очередной кризис испытало предприятие в начале 90-х годов при революционном переходе на рыночную колею. Распалась система связей МПС из-за уменьшения объемов перевозок резко, сократились заказы по ремонту подвижного состава. Уссурийский завод почувствовал это в большей степени из-за отдаленности от основных заказчиков, сконцентрированных на западе. Чтобы сохранить коллектив и гарантированное обеспечение завода объектами ремонта была разработана долгосрочная программа, направленная на техническое перевооружение, освоение всех типов тепловозов эксплуатируемых в районах Сибири, Урала и Дальнего Востока.

Дополнительно к ремонту тепловозам серии 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В, 2ТЭ10М, освоен ремонт тепловозов ТЭ10С, У всех модификаций с капитальным ремонтом дизеля 10Д100.М-1 и капитальный ремонт главного генератора ГП-311. Освоение капитального ремонта тепловоза ТЭМ 2 с капитальным ремонтом дизель – генератора ПДГ1М, ПДГ4А, главного генератора ГП-300, ГП-321. Капитальный ремонт магистрального тепловоза 2М62 с ремонтом дизеля 14Д40, главного генератора ГП-312. Капитальный ремонт маневрового тепловоза ТЭМ7 с капитальным ремонтом дизеля Д49. За короткие сроки завод переориентировался на ремонт техники не только для железных дорог, но и для промышленности угольщиков и энергетиков. В частности освоены новые виды деятельности – ремонт дизелей автомобилей БелАЗ, используемых в угольной промышленности. На очередную реконструкцию завод подвигла электрификация железных дорог в частности участка Бикин – Уссурийск. В 1998 году предприятие начало подготовку производства к ремонту электровозов. После строительно-монтажных работ, закупки испытательных стендов и нестандартизированного оборудования была введена в эксплуатацию северная пристройка ЛСЦ и реконструкция тележечного участка. В связи с освоением производства ремонта электровоза, организовываются участки по ремонту трансформаторов, вспомогательных машин электровозов. В июне 1999 года был выпущен первый, отремонтированный на заводе электровоз.

В 2000 году решением технического совещания под председательством заместителя Министра путей сообщения России В.Н. Пустового Уссурийский локомотиворемонтный завод определен базовым по проведению капитального ремонта с продлением срока службы (МЛП) тепловозов серии ТЭ10. Для организации серийного производства ремонтов МЛП в прогнозируемых объемах и увеличения объемов производства была предусмотрена «Комплексная программа развития Уссурийского локомотиворемонтного завода на 2001–2010 годы».

Конечной целью развития завода является удовлетворение потребностей железных дорог в ремонте подвижного состава в соответствии с его специализацией. Развитие завода и организация серийного производства капитальных ремонтов с продлением срока службы отвечает интересам заказчика, поскольку обеспечивает покрытие дефицита потребности в ремонте подвижного состава и снижение эксплуатационных расходов (снижение расхода топлива, увеличение межремонтных пробегов, снижение затрат на техническое обслуживание) после глубокой модернизации тепловозов (МЛП).

1.2 Оценка качества работ на участке по ремонту крышек цилиндров

За 2016 года из локомотивных депо поступило 68 телеграфных уведомлений по дизельному цеху, зарегистрировано 68 случаев отказов оборудования, из которых 16 случаев отнесены на вину поставщиков, 32 случая отнесены на вину завода, 20 случаев рекламация не поступала, за аналогичный период 2015 г –116 уведомлений, из которых 41 случай отнесен на вину поставщиков, 59 случаев отнесены на вину завода, 16 случаев рекламация не поступала. Снижение по полученным уведомлениям в сравнении с аналогичным периодом 2015 г составило 48 уведомлений или 41. Принято на вину завода в 2016 г – 32 уведомлений, в 2015 г – 59 уведомлений. Снижение по принятым на вину цеха рекламациям по сравнению с аналогичным периодом с 2015 г составило 27 уведомления или 45 %. На рисунках 1.1–1.4 изображены диаграммы неисправностей дизелей.

Количество, шт

Р

Количество, шт

исунок 1.1 – Количество поступивших и принятых на вину завода случаев

Р

Количество, шт

исунок 1.2 – Количество отказов оборудования по типу дизеля

Рисунок 1.3 – Количества отказов по пробегам

Количество, шт

Рисунок 1.4 – ТОП-3 отказов по дизельному цеху

Телеграфные уведомления по цилиндровым втулкам и комплектам дизелей – 22 шт (2015 г – 36 шт).

Дизели типа Д49 ремонта Уссурийского ЛРЗ – 18 шт:

- трещина цилиндровой втулки Д49 выходящая на крепежную шпильку – 8 шт;

- трещина цилиндровой втулки дизеля 10Д100 по адаптерному отверстию – 2 шт;

- пробой газов на воду дизеля 10Д100 в результате установки некачественных медных уплотнений адаптеров индикаторного крана – 2 шт;

- трещина ремонтной цилиндровой крышки дизеля Д49 по огневой поверхности – 2 шт;

- трещина цилиндровой крышки, изготовленной на УЛРЗ – 1 шт;

- прогар клапанов цилиндровой крышки – 2 шт;

- прогар кольца газового стыка – 1 шт.

Дизели постройки ОАО «Коломенский завод» – 2 шт:

- трещина втулки дизеля 1А-9ДГ исп. 3, выходящая на крепежную шпильку – 1 шт.;

- трещина по зеркалу цилиндровой втулки дизеля 5-26ДГ – 1 шт.

Цилиндровые втулки и комплекты дизелей НПО «ЗЗЧ» – 2 шт:

- излом стопорного кольца седла выпускного клапана цилиндровой крышки Д49 – 1 шт;

- трещина цилиндровой крышки Д49 – 1 шт.

Турбокомпрессоры дизеля – 11 шт (2015 г – 19 шт), из которых:

- турбокомпрессоры ремонта Уссурийского ЛРЗ – 4 шт;

- выпадение лопатки ротора турбокомпрессора ТК-34 – 1 шт;

- трещина газоприемного корпуса турбокомпрессора ТК41В-25 – 1 шт;

- износ подшипников турбокомпрессора ТК-30С – 1 шт;

- помпаж турбокомпрессора ТК-41В-25 – 1 шт.

Турбокомпрессоры производства ОАО «Пензадизельмаш» – 7 шт.:

- выброс масла из ТК34 – 1 шт;

- разрушение подшипникового щита ТК34 – 1 шт;

- оплавление и выгорание турбинных лопаток ТК34 – 1 шт;

- разрушение подшипников ТК32-07 – 4 шт.

Водяные насосы дизеля – 8 шт (2015 г – 3 шт), из которых:

- водяные насосы дизелей ремонта Уссурийского ЛРЗ – 6 шт;

- разрушение подшипника водяного насоса дизеля 10Д100 – 1 шт;

- проворот шестерни и крыльчатки водяного насоса основного контура дизеля 10Д100 в результате применения нетиповой шпонки в соединении – 2 шт;

- течь воды по сальнику водяного насоса основного контура дизеля 10Д100 в результате срыва резьбы шпильки крепления гран-буксы – 2 шт;

- течь воды по сальнику водяного насоса дизеля Д49 в результате разрушения резинового кольца – 1 шт.

Водяные насосы дизелей постройки ОАО «Коломенский завод» – 2 шт:

- трещина корпуса водяного насоса Д49 – 1 шт;

- течь воды по сальнику насоса Д49 – 1 шт.

Топливная аппаратура дизеля – 6 шт (2015 г – 8 шт), из которых:

- топливная аппаратура дизелей, отремонтированных на УЛРЗ – 5 шт;

- разжижение моторного масла дизеля типа Д49 – 4 шт в результате отсутствия герметичности по запирающему конусу распылителей (льют топливо) – 4 шт.

Топливная аппаратура дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 1 шт:

- разжижение моторного масла в результате неисправности форсунок дизеля 5-26ДГ – 1 шт.

Вертикальная передача – 3 шт (2015 г – 1 шт), из которых:

- излом торсионного вала вертикальной передачи производства УЛРЗ – 2 шт;

- излом зубьев шестерни верхнего полувала вертикальной передачи – 1 шт;

Выхлопная система дизеля 10Д100 – 1 шт (2015 г – 6 шт):

- течь воды между выхлопным коллектором и выпускной коробкой – 1 шт.

Предельный выключатель – 2 шт (2015 г – 1 шт), из которых:

- трещина трубки подвода масла к предельному выключателю дизеля – 1 шт.;

- неисправность предельного выключателя дизеля – 1 шт;

- ШПГ дизеля– 1 шт (2015 г – 5 шт);

- прогар поршня дизеля 10Д100 – 1 шт.

Компрессоры воздушные – 6 шт (2015 г – 12 шт), из которых:

- компрессор КТ-7 – 4 шт:

- разрушение вкладышей компрессора в результате неисправности масляного насоса ­– 1 шт;

- излом пластин нагнетательного клапана в результате просадки и излома спиральных пружин – 3 шт;

- компрессор ПК5-25 – 2 шт:

- неисправность нагнетательного клапана ЦВД – 1 шт.

Прочие неисправности – 9 шт.

Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования за период 2015–2016 гг показаны на рисунках 1.5 и 1.6.

Рисунок 1.5 – Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования за 2016 г

Рисунок 1.6 – Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования за 2015 г.

Затраты, связанные с гарантийным ремонтом и обслуживанием по дизельному цеху в 2016 году составили 1066634,36 рублей (2015 г – 1113069,9 рублей) из которых:

- командировочные расходы составили 1006405,3 рублей (2015 г – 774245,4 рублей);

- расходы, связанные с гарантийным ремонтом оборудования, составили 60229,3 рублей (2015 г – 338 824,5 рублей).

За отчетный период в автоматической системе «АС РБ» случаев нарушений безопасности движения поездов по вине дизельного цеха зарегистрировано не было (2015 г – 4 случая). За отчетный период зарегистрирован 1 случай задержки поезда № 3584 на 13 мин с тепловозом 2ТЭ10М № 3002А приписки депо Ульяновск в автоматической системе «КАСАНТ» (2015 г – 8 случаев) по причине трещины цилиндровой втулки дизеля 10Д100. Пробег на момент отказа – 883 км. Дата ремонта – 09.01.16 г.

1.3 Организация работ на участке по ремонту крышек цилиндров

дизельного цеха

1.3.1 Назначение участка по ремонту крышек цилиндров. План с

расстановкой оборудования

На заводах ведущее место занимает дизельный цех, определяющий производственную мощность завода по ремонту дизельного оборудования. Поэтому внедрение в цехе передовой организации и технологии производства является одним из главных факторов постоянного роста объёма выпускаемой продукции и высокой эффективности производства [1].

В дизельном цехе производится ремонт дизелей. Наиболее эффективной формой организации производства является создание поточно-конвейерных линий, работающих с регламентированным тактом.

При организации производственного процесса ремонта в дизельном цехе учитывают то обстоятельство, что прибывающее в ремонт дизельное оборудование имеет различную степень износа, а следовательно, и различную трудоемкость ремонта агрегатов, узлов и деталей. Отклонения от средних объемов ремонта довольно значительные. В дизельном цехе, выполняющем в основном ремонтные операции, возможно, наиболее полно использовать преимущества агрегатно-узлового метода ремонта, применить поточную форму организации производства, всю сумму работ распределить на операции примерно равной длительности, каждая из которых постоянно закрепляется за рабочими местами, расположенными по ходу производственного процесса. Дизельный цех состоит из следующих специализированных производственных участков и отделений: участок разборки дизелей, ремонта водяных и масляных насосов, участка расточки блоков, ремонта распределительным валом дизелей Д49, ремонтом цилиндровых крышек и цилиндровых комплектов, участка общей сборки дизелей, ремонта вертикальной передачи, участок ремонта коленчатых валов, эластичных муфт и антивибраторов, сварочно-наплавочного участка.

На рисунке 1.6 представлен участок по ремонту крышек цилиндров дизелей Д49, Д50, а спецификация к рисунку 1.6 представлена в таблице 1.1.

Рисунок 1.6 – Участок по ремонту крышек цилиндров

Таблица 1.1 – Спецификация участка по ремонту крышек цилиндра

№ поз.	Наименование оборудования	Чертеж	Кол-во
1	Стенд опрессовки и настройки заслонки управляемой Д49	-	1
2	Станок для резки труб	-	1
3	Пресс для высадки корпусов	-	1
4	Стенд опрессовки и регулировки предельного регулятора наддува	Черт.12.675	1
5	Стенд для сборки дизелей Д49	Черт.12.321	1
6	Стенд опрессовки крышек цилиндров дизелей типа Д49	Черт.12.340	1
7	Пресс для разборки цилиндровых крышек дизеля Д49	Черт.12.665	1
8	Стенд опрессовки огневой полости крышек цилиндров	Черт.14.372	1
9	Стенд гидравлических испытаний крышек цилиндров	-	1
10	Станок для притирки клапанов	-	1
11	Стенд опрессовки цилиндровых комплектов	Черт.12.473	1
12	Кантователь для сборки цилиндровых комплектов	Черт.31.100	1

1.3.2 Организация работ на участке по ремонту крышек цилиндров

Характеристики

Список файлов ВКР