Пояснительная записка (1220304), страница 8
Текст из файла (страница 8)
Откачка камеры производится механическим насосом NI1 типа 4ВР- 50 через электромагнитный клапан VA3 и фильтр грубой очистки 2 типа «Циклон». Напуск воздуха в вакуумный агрегат и в камеру после его остановки производится с помощью клапанов VA1 и VA4.
Плазмообразующий газ (аргон, азот) в плазмотрон подается через вентили
V2 и V3, ротаметры (11) и (12) и инжекторный смеситель газов (13). В
порошковый питатель (6) газ подается через ротаметр (8), клапан VF5 и вакуумный механический зажим (7).
Защитный газ в камеру подается через клапан VA6. Напуск рабочих газов для очистки газовыми разрядами осуществляется через натекатель VF1 и клапан VA7.Для поддержания требуемого давления газа в камере имеется предохранительный клапан (5), представляющий собой конструкцию, состоящую из корпуса, рабочее отверстие которого перекрывается подпружиненным штоком с резиновым уплотнением. Усилие пружины настраивается на определенное давление. При плазменном напылении клапан VA3 перекрывается, а откачка ведется через байпасную линию, включающую клапан VA2 и фильтр тонкой очистки (1). Подача порошка осуществляется с помощью порошковогопитателя инжекционного типа.
Охлаждение газа в камере осуществляется путем его рециркуляции вентилятором (9) через теплообменник (10). При подключении камеры и вытяжной вентиляции используются вакуумный затвор V1 и фильтр грубой очистки (3). Демпфер (4) предназначен для предотвращения аварийной ситуации в случае возникновения взрыва при использовании в качестве рабочего газа водорода. Он представляет собой цилиндрическую обечайку, в которую введен Г-образный патрубок, наружный конец которого через фланец и прокладку соединен с камерой, а другой конец, находящийся в цилиндре демпфера, заглушен мембраной из алюминиевой фольги.
Измерение и контроль давления газа в камере осуществляются моновакуумметром Р1 типа МВП4-III, вакуумметром теплоэлектрическим
РТ1 РВТ-2М с преобразователем ионометрическим ПМТ-6-3 и деформационным газовым вакуумметром РД1 ВДГ-1 с преобразователем ПМДГ-1.
В заключение можно отметить, что процесс развития и совершенствования аппаратуры плазменного напыления направлен на создание нового поколения автоматизированных установок для реализации перспективных технологий плазменной обработки материалов, получения гетерогенных покрытий в условиях контролируемой атмосферы и повышенного динамического вакуума, создание роботизированных автоматизированных участков.
5.6 Технология плазменного напыления порошковых
материалов и порядок работы на установке И4.083.0038
Среди широкого спектра технологических процессов модификации свойств поверхности одно из ведущих мест занимает технология плазменного напыления покрытий, отличающаяся относительной простотой, невысокой стоимостью оборудования, универсальностью в отношении вида и свойств наносимых покрытий и упрочняемых материалов. При обработке материалов (в том числе и при напылении) открывается возможность комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.
Анализ развития технологии плазменного напыления за последние годы показывает, что если раньше технология строилась исходя из возможностей аппаратуры, то в настоящее время сама технология диктует требования к аппаратуре. Этими требованиями являются обеспечение долговременной стабильности процесса воспроизводимости свойств напыляемых покрытий и возможности аппаратурного регулирования их свойств.
Изучение опыта освоения технологии плазменного напыления показывает, что в условиях определившейся широкой номенклатуры
деталей, подлежащих обработке, наиболее перспективными и экономичными являются два типа технологических комплексов плазменного напыления: комплексы типа гибких автоматизированных систем с адаптивными управляющими ЭВМ и специализированные комплексы с управляющими ЭВМ.
В условиях крупносерийного и массового производства определился подход к плазменному напылению как к составной части полнокомплектной технологической линии. Поэтому оптимальным является создание установок блочно-модульного типа с программным управлением на базе широкого использования вычислительной техники.
5.7 Технология плазменного напыления.
Развитие технологии плазменной обработки материалов с массовым и мелкосерийным производством при широкой номенклатуре деталей имеет тенденции развития двух видов технологических комплексов:
- гибкие автоматизированные роботизированные производства с адаптивными автоматическими управляющими ЭВМ;
- специализированные комплексы с жестко программируемыми управляющими ЭВМ.
Типовой технологический процесс плазменного напыления состоит из следующих составных операций:
а) выбор и обоснование напыляемого материала и обрабатываемой детали, узла;
б) подготовка напыляемого материала - ситовый анализ, обезгаживание в вакууме или в водороде и др.;
в) специальная подготовка поверхности-подложки (деталь, узел) перед напылением (а также перед пайкой) - модификация поверхности с помощью газоразрядной плазмы, электрохимическая очистка, металлоструйная или пескоструйная обработка и др.;
г) напыление покрытия;
д) выборочный или полный контроль качества детали с покрытием;
е) финишная обработка детали (узла) – термическая, механическая и др.
ж) контроль качества и упаковка в герметичную тару.
Схематично процесс изготовления порошковых покрытий напылением можно представить следующим образом:
Рисунок 5.9 Схема процесса получения порошковых покрытий.
5.8 Процесс плазменного напыления.
- Включить рубильник подачи электроэнергии на установку и
источник питания.
- Включить установку пакетным переключателем «Сеть» на
передней панели установки.
- Включить источник питания плазмотрона пакетным
переключателем, а затем кнопкой «Пуск», находящейся на передней
панели источника питания.
- Закрепить деталь в оправку. Установить оправку в камеру.
- Включить механизм вращения детали, нажав кнопку «Шпиндель»
(«Вперед» – «Назад»).
- Включить плазменную дугу, нажав кнопку « Ток напыления».
Установить необходимый ток дуги по амперметру, нажав
соответствующую клавишу.
- Открыть клапан подачи порошка из питателя.
- Включить подачу транспортирующего газа, нажав кнопку
«Питатель» «Вкл». Установить необходимый расход газа.
- Включить перемещение плазмотрона, нажав кнопку «Горелка» «Вниз».
- Произвести напыление.
- Выключить перемещение плазмотрона, когда он будет
находиться в крайнем верхнем положении, нажав кнопку «Горелка»
«Стоп».
- Закрыть подачу порошка в плазмотрон, нажав кнопку «Питатель»
«Выкл.», закрыв вентиль ротаметра.
- Выключить ток дуги, нажав кнопку «Ток напыления» «Выкл.».
- Выключить вращение детали, нажав кнопку «Шпиндель»
«Выкл.».
- Выждав время, необходимое для охлаждения детали, произвести
замер толщины напыленного покрытия. Результаты записать в журнал.
- Передать деталь на следующую операцию.
Перед началом работы необходимо:
- Изучить чертеж сборочной единицы, обратив внимание на
геометрические размеры, качество поверхности, технические требования к
напыленному покрытию.
- Изучить технологические документы на плазменное напыление
сборочной единицы, обратив внимание на применяемую оснастку и режим
напыления.
- Получить необходимую оснастку, инструмент, материалы и
расположить на рабочем столе установки. При выполнении этих операций
соблюдать требования вакуумной гигиены, применяя перчатки, резиновые
напальчники, салфетки, вату, спирт.
а) Провести подготовку установки к работе.
б) Проверить исправность заземления.
в) Проверить наличие рабочих газов в баллонах и поступление их в
рабочую зону.
г) Визуально проверить чистоту и исправность внутреннихэлементов камеры (плазмотрон, датчик температуры, система транспортировки порошков и др.) При необходимости провести дополнительную очистку камеры.
Внимание! Порошок из камеры удаляется оператором с помощью пылесоса с надетым респиратором. Проверить исправность контрольных приборов. Установить опыляемые детали в рабочие позиции и герметично закрыть люки камеры. Включить установку. Включить насос форвакуумной откачки. Проверить отсутствие течи в местах соединения газовакуумной системы.
6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ.
Техника безопасности (ГОСТ 12.0.002-80) - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
Техника безопасности связана с разработкой и внедрением в инженерно-технических средств предупреждения производственного травматизма, которые должны быть предусмотрены еще на стадии проектирования и изготовления опытных образцов машин, станков, аппаратов и устройств, механизмов и приспособлений. К ним относятся оградительные, предохранительные, блокировочные и тормозные устройства, средства сигнализации, пусковые приспособления, дистанционное приспособление и другие специальные средства безопасности.
Защитным ограждением называется устройство, которое должно не допустить человека в опасную зону, или не допустить опасный предмет, или опасные и вредные выделения к человеку. Они могут быть выполнены в виде глухих кожухов, футляров, металлических сеток, перфорированных листов, ограждающих перил и других конструкций и должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.062-81 (СТ СЭВ 2696-80). Ограждение, периодически открывающееся вручную, должно быть окрашено с внутренней стороны в красный цвет, а на наружную сторону ограждения наносят или крепят предупреждающий знак.
Обязательные условия безопасности труда являются прочность и надежность сооружений, машин, установок в целом и отдельных их частей. Для предупреждения аварий в таких установках техника безопасности предусматривает профилактические испытания, которым следует подвергать: оборудование, работающее под давлением, подъемные устройства и грузозахватные приспособления к ним, абразивные круги и т.д. Для поддержания оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности и предупреждения аварий и связанных с ними травм предусмотрена система плавно предупредительных осмотров и ремонтов. Ремонтировать можно только при полной остановке оборудования и его отключения от электрической сети.
6.1 Техника безопасности перед началом работы:
Перед началом работы слесарь должен совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) внешним осмотром проверить состояние инструмента, приспособлений, а у подъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками испытаний.
Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду и спецобувь, привести их в порядок. Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени. Слесарь получивший средства индивидуальной защиты обязан знать правила их применения. При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целостность, исправность, сроки испытаний.
Слесарь должен проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов неисправный инструмент, измерительные приборы, шаблоны должны быть заменены на исправные.
Перед работой в помещениях слесарь должен проверить работу местной вытяжной вентиляции и местного освещения. Обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках слесарь обязан сообщить мастеру (бригадиру) и не приступать к работе до их устранения.
6.2 Техника безопасности во время работы:
Разборку и сборку узлов дизелей слесарь должен производить с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей съемников направляющих втулок, специальных ключей и других устройств обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций и предусмотренных правилами ремонта технологическими картами или инструкциями.
Слесарю следует все работы по монтажу выполнять в рукавицах и при помощи грузоподъемных механизмов.
Слесарь обязан при работе пользоваться исправным инструментом.
Техника безопасности по окончании работы
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
