Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Обточка по прочим причинам в декабре месяце 2011 г распределилась следующим образом:

• остроконечный накат–63 колесных пар, из них ВЛ80 –8 колесных пар, 3ЭС5К-55 колесных пар;

• опасная форма гребня–11 колесных пар;

• кольцевая выработка–0 колесных пар;

• уширение бандажа–2 колесных пар;

• разница прокатов–5 колесных пар;

• разница толщины гребней–5 колесных пар;

• выбоина, раковина–2 колесных пар,

• расслоение–1 колесных пар.

За 12 месяцев 2012 года всего обточено 2001 колёсная пара, в 2011 году 2101 колесных пар, из них колёсных пар электровозов:

• 2012 г–1960 колесных пар,

• 2011 г–207 2 колесных пар,

колёсных пар тепловозов:

• 2012 г–41 колесных пар,

• 2011 г–29 колесных пар.

Снижение обточек электровозных колёсных пар составило, на 47 % по износу гребней, на 48 % по выщербинам.

Увеличение обточек произошло по прочим причинам. За 2012 г по прочим причинам обточено 1131 колесных пар, за 2011 г–536 колесных пар, увеличение на 595 колесных пар.

Обточка по прочим причинам распределена по следующим показателям:

• остроконечный накат–843 колесных пар;

• опасная форма гребня–15 колесных пар;

• кольцевая выработка–79 колесных пар;

• уширение бандажа–24 колесных пар;

• разница прокатов–107 колесных пар;

• разница толщины гребней–49 колесных пар;

• выбоина, раковина–3 колесных пар,

• расслоение–11 колесных пар.

Основной рост обточек колёсных пар, по причине остроконечного наката, увеличение на 571 колесных пар.

Увеличение обточки по остроконечному накату произошло за счёт обточки колёсных пар электровозов серии 3ЭС5К.

Всего по остроконечному накату за 2012 г обточено 848 колёсных пар, из них 530 колёсных пар электровозов серии 3ЭС5К.

Остроконечный накат образуется при эксплуатации колёсных пар, обточенных по профилю ГОСТ 11018. Обточка по профилю ГОСТ 11018 производится в ДКМ Магдагачи и локомотиворемонтных заводах, т.е. обточка всех новых колёсных пар.

Колёсные пары, обточенные по профилю ГОСТ 11018 имеют высоту гребня 30 мм. 85 % локомотивов в эксплуатации имеют профиль бандажа колеса ДМЕТИ ЛР с высотой гребня 28 мм.

В процессе эксплуатации локомотива, колеса при постоянном трении с рельсом вырабатывают на внутренней боковой грани рельсы тот профиль, который имеют сами. Так как в эксплуатации 85 % колёсных пар с профилем бандажа ДМЕТРИ ЛР и высотой гребня 28 мм, то и рельсы имеют износ металла совместимый с профилем ДМЕТИ ЛР.

Когда в эксплуатацию поступают локомотивы, с колёсными парами имеющие профиль бандажа ГОСТ 11018 с высотой гребня 30 мм, то при работе на рельсах имеющие износ металла на внутренней боковой грани рельсы под профиль ДМЕТИ ЛР, происходит остроконечный накат.

Колёсные пары на электровозах ВЛ80 и 3ЭС5К обточенных по остроконечному накату перед обточкой имели профиль бандажа ГОСТ 11018.

Так как при обточке остроконечного наката обтачивается только верх гребня, профиль бандажа не меняется и в дальнейшем снова образуется остроконечный накат. Профиль сменится только при обточке по другим причинам. Смена профиля приведёт к уменьшению ресурса бандажа.

Все остальные показатели прочих причин увеличение обточек на 24 колёсных пар, связаны с уширение бандажа, разницей толщины гребней и разницей прокатов, а также расслоением бандажа.

У тепловозов в 2012 г причиной роста числа обточек колёсных пар послужили выщербины, что составило увеличение на 19 колёсных пар.

Основная обточка по выщербинам производилась в зимнее время года, в феврале составило 14 колесных пар, в декабре-6 колесных пар.

При торможении локомотива поверхностный слой бандажа колёсной пары нагревается, что при низкой температуре окружающей среды приводит к закалке металла. Это впоследствии приводит к расслоению верхнего слоя поверхности катания бандажа.

Для периода с 2013–2015 г., данные представлены в таблице 4.1.

Рисунок 4.1 – Объём работы по ремонту колесных пар с 2010 по 2015 год:

n – количество обточек и t – время

Из диаграммы видно–что большее количество обточек, пришлось в декабре на 2012 год, а в 2014 году, наблюдается минимум 55. С 24.01.2011 года начали ремонтировать 2(3)ЭС5К и именно тогда начали устанавливать автоматические гребнесмазыватели на электровозы в локомотивном депо «Амурское». К этому времени масса состава выросла и заметно, появилась сдвоенная тяга, вырос износ гребня колесной пары, в 2012 году. К 2014 году износ уменьшился в связи с установок АГС на все электровозы.

4.1 Мероприятия, направленные на снижение ремонта колесных пар

Колесные пары находятся в непосредственном взаимодействии с железнодорожным полотном и жестко воспринимают удары от него из-за неровностей в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Особенно велико это воздействие при высоких скоростях движения, при проходе рельсовых стыков и кривых. Для снижения ремонтных работ принимают следующие мероприятия:

• При выявлении одностороннего износа гребней колёсных пар предоставлять информацию в ТЧЭ–9, для разворота локомотивов.

• Усилить контроль за качеством обточки.

• Контролировать выполнение развески экипажной части локомотива.

• Совместно с эксплуатационным депо проводить проверки нанесения смазки на боковую грань головки рельсы.

• Усилить контроль за локомотивными бригадами по заполнению журналов формы ТУ–152 о работоспособности или неисправности АГС.

• Контролировать качество поставляемой смазки.

• При составлении ежемесячных анализов по работе средств лубрикации, более подробно анализировать причины обточек.

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ АВТОМАТИЧЕСКОГО ГРЕБНЕСМАЗЫВАТЕЛЯ

5.1 Общее положение

В виду повышенного травматизма при ремонтных работах, на рабочих местах введено обеспечение безопасности труда, при ремонте электровозов и его узлов. Все работы должны проводиться в благоприятных условиях для работников [5]. Охрана труда – важная составляющая деятельности ОАО "РЖД", так как работа на железнодорожном транспорте имеет ряд факторов, негативно влияющих на здоровье человека, - напряженность и тяжесть труда, шум, вибрация, недостаточная освещенность, химический фактор.

Основные задачи охраны труда в ОАО "РЖД"

а) Улучшение условий труда на рабочих местах:

• строительство, реконструкция и ремонт санитарно-бытовых корпусов и помещений;

• оборудование пунктов обогрева и комнат приема пищи;

• монтаж, реконструкция и ремонт систем общего освещения, вентиляции и др.;

• оборудование кабин локомотивов стеклами повышенной прочности, виброзащитными креслами машиниста и т.д.;

• сокращение доли ручного труда, в частности, проведение работ по механизации производственных процессов, ремонта и строительства пути.

На реализацию мероприятий по улучшению условий и охраны труда ежегодно выделяется не менее 0,7 % от сумм эксплуатационных расходов без учета затрат на спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, медицинские осмотры.

б) Обеспечение работников современными сертифицированными средствами индивидуальной защиты, которые снижают уровень профессиональной заболеваемости и производственного травматизма. Разработаны "Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи специальной одежды и других средств индивидуальной защиты работникам организаций федерального железнодорожного транспорта"[7].

в) Сокращение производственного травматизма, в частности, высвобождение работников с опасных зон производства и внедрение технических средств, направленных на предупреждение травматизма.

г) Снижение уровня профессиональной заболеваемости. Для решения этой задачи организованы дорожные центры, которые обеспечены оборудованием, позволяющим выявлять профзаболевания на ранних этапах и принимать своевременные меры.

5.2 Перечень работ по проверке, ремонте и монтаже АГС

Примерный перечень работ по техническому обслуживанию гребнесмазывателя АГС при ТО–2 локомотивов:

• По записям в журнале формы ТУ–152 ознакомиться с работой гребнесмазывателя АГС;

• Проверить уровень смазки в резервуаре, при необходимости добавить;

• Проверить надежность крепления воздушной и масляной системы гребнесмазывателя. При необходимости подтянуть элементы крепления;

• Проверить правильность расположения форсунок относительно гребня колеса: 25+3 мм от поверхности гребня и 10 в степени +3 мм от его вершины.

• Проверить распыление масла форсунками, для чего на 5–8 с, нажать шток ЭПВ и визуально убедиться в наличии масла на гребне колеса;

• Проверить работу электрической части гребнесмазывателя;

• Подать питание на блок управления: включить тумблер «ВКЛ» на блоке, при этом должен загореться индикатор «ВКЛ»;

• Нажать кнопку «КОНТРОЛЬ» на блоке и удерживать ее в нажатом состоянии 5–8 с, при этом загорается индикатор «СМАЗКА» и срабатывает ЭПВ (определяется визуально на слух);

• Проверить зазор между герконом и магнитом, не более 3 миллиметров, при необходимости отрегулировать;

• Проверить работоспособность геркона, для чего при включенном блоке управления не менее 16 раз поднести вплотную к геркону специальный магнит. При этом на блоке управления каждый раз должен загораться индикатор «СМАЗКА» и срабатывать ЭПВ;

• Устранить выявленные при проверке неисправности гребнесмазывателя и блока управления;

• Сделать запись о техническом состоянии АГС, количестве добавляемой смазки в специальный журнал;

• При выявлении отсутствия или порчи оборудования АГС (магнитов, датчика пути, форсунки) сделать запись в бортовом журнале формы ТУ–152, составить акт, доложить начальнику ремонтного локомотивного депо для принятия мер по возмещению ущерба.

Меры безопасности при подготовке гребнесмазывателя к использованию:

• Элементы электрической схемы управления по способу защиты от поражения электрическим током относятся к классу 0 по ГОСТ 12.2.007.0–75;

• Запрещается производить подсоединение и отсоединение элементов электрической схемы и их ремонт при наличии напряжения на присоединительных проводах;

• Запрещается производить монтаж составных частей гребнесмазывателя при наличии давления воздуха в питающих трубопроводах. Заправку бака смазочным материалом разрешается производить только при перекрытом кране подачи сжатого воздуха в бак;

Подготовка гребнесмазывателя к монтажу:

• После распаковки проверить комплектность поставки согласно формуляру АГС8.00.00.00 ФО;

• Проверить внешним осмотром качество составных частей гребнесмазывателя после транспортировки;

• До монтажа хранить форсунки, баки и блоки управления на стеллажах. Транспортировать к месту монтажа в таре, обеспечивающей защиту вышеуказанных изделий от механических повреждений;

• Блок управления подготовить к монтажу согласно Руководству по эксплуатации АГС8.10М2.00.00 РЭ;

• Ознакомиться с монтажной схемой трубопроводов;

Монтаж и пуск в эксплуатацию:

• При монтаже необходимо руководствоваться сборочным чертежом АГС8В.3ЭС5К.00.00 СБ и монтажной схемой трубопроводов;

• Установить форсунку на планку кронштейна с использованием стопорных шайб и гайки так, чтобы угол между соплом форсунки и осью планки составляет 45 . Затянуть гайку, загнуть края стопорных шайб и зафиксировать корпус форсунки и гайку относительно планки кронштейна;

• Повторить операцию пункта для второй форсунки, обеспечив зеркальное положение форсунки относительно оси планки;

• Собрать кронштейны форсунок;

• Собранные кронштейны приварить на раме тележки так, чтобы расположение сопла форсунки соответствовали размерам, указанным на виде Д приложения В;

• Установить бак и отметить мелом места крепления планок, позиция 32. Расположение бака должно обеспечивать доступ для заливки смазки в горловину. Приварить планки к раме локомотива;

• В тамбуре локомотива приварить кронштейн блока пневмовентиля позиция 5 или 6;

• Трубопроводы, рукава и арматура продуть сжатым воздухом и собрать по схеме и чертежу приложений Б и В, используя для подмотки лёнволокно № 10,11,12 ГОСТ 1033–76, пропитанный белилами цинковыми густотерными МА–011–7 ГОСТ 482–72 на натуральной олифе;

• При монтаже трубопроводов допускается подгибка труб по месту.

• Приварку плотиков и банок под скобы для крепления труб производить по месту, исходя из удобства монтажа;

• В кабине машиниста на стене закрепить четырьмя самонарезающими винтами блок управления;

• После монтажа проверенные узлы и детали покрасить под цвет рамы и кузова локомотива;

Для локомотивов с механическим скоростемером.

Характеристики

Список файлов ВКР