Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

(2.1)

где l – длина звена, м

П – заданная производительность, пог.м/час

При заданных П=100 м/час и l=25 м получается Тц.зв.=900 сек.=15 мин.

Отсюда цикловое время обработки одной шпалы

(2.2)

где tп – цикловые потери при сборке звена, с

Э – эпюра, шпал/км

При tп =120 сек., Э =1840 шп./км имеем

с

Учитывая коэффициент использования линии с учетом времени на организационно-технические и неучтенные простои, который по опыту работы линии ПЗЛ-100 находится в пределах Кисп.=0,85-0,9 , время цикла обработки одной шпалы должно составить

tц = tц ∙ Кисп.= 16,9 ∙ 0,88 = 15 сек/шп.

Отсюда следует, что независимо от места нахождения шпалы в процессе сборки звена и способы обработки шпалы (ручной или механизированный) продолжительность обработки одной шпалы не должна превышать 15 сек.

В пересчете на звено из 50 шпал это составит 12,5 мин.

Коэффициент использования рабочего времени при эксплуатации звеносборочной линии определяется по формуле:

N рв = 1 – (Дм + Дн)/(Дк – Дв) (2.3)

где Дк – календарный период работы (дни),

Дв – кол-во выходных и праздничных дней,

Дн – перерывы по непредвиденным причинам,

Дм – перерывы по неблагоприятным условиям (несвоевременная подача МВСП, отсутствие электроэнергии, неплановые отвлечения обслуживающего персонала от основной работы, несвоевременный вывоз готовой продукции).

Принято Дк = 365, Дв = 12, Дн = 12, Дм = 30.

N рв = 1 – (30+12)/(365-12) = 0,881

Коэффициент использования поточной линии определяется по формуле

N ис = К г ∙ N пр ∙N з

где К г – коэффициент готовности (0,924)

N пр – коэффициент плановых простоев (0,801)

N з – коэффициент загрузки (0,907

N ис = 0,924 ∙ 0,801 ∙ 0,907 = 0,671

Сменная производительность линии определяется из формулы:

Qф =Qц∙ Псм ∙ Nис∙ L (2.4)

где Qц = 1/Т = 1 / 0,25 = 4 звена в час - цикловая производительность

Псм – продолжительность рабочей смены (час)

L – длина звена (м)

Qф = 4 ∙11 ∙ 0,671∙ 25 = 738,1 м.

Сменная производительность цеха определяется из формулы:

Q = Qф ∙ N рв = 738,1 ∙ 0,88 = 650 м

3.2. Расчет перемещения рельса по рольгангу

Исходные данные:

диаметр роликов ­­– D =160 мм;

цапфа- d =40 мм;

Скорость перемещение рельса – V = 0,2 м/с;

Шаг между роликами -2,5 м;

Шаг между приводами – 10 м;

Вес рельса – 1650 кг = 16500 н;

Допускаемое возвышение роликов – 50 мм на длине 30 000 мм ( );

Пара трения – сталь ­­– сталь;

Плечо силы трения качения – f = 0,5;

Коэффициент трения рельса и реборды ролика c = 0,003;

Коэффициент трения подшипниках качения ;

Сила сопротивления качению

, Н (2.5)

Сила тяжести на подъеме рельса на составит

= P tg ; =1650 0,017= 28 кг = 287 н

Статическая мощность составит:

0,9 составит

0,9 0,9 = 0,81 ( на двух приводах)

Вт (2.6)

Внешний момент инерции и моменты двигателя

Внешний момент инерции состоит из моментов инерции рельса и роликов

Момент инерции рельса

(2.7)

Объем ролика

(2.8)

Масса рельса

(2.9)

Момент инерции ролика

; (2.10)

Чтобы привести момент инерции ротора и момент инерции рельса к общей базе отсчета момент инерции рельса пересчитаем с участием передаточного числа редуктора

(2.11)

Таким образом, приведенный к валу двигателя момент инерции одного ролика составит

Внешний момент инерции составит

Динамический момент на входе редуктора, необходимый для разгона нагрузки

Динамическая мощность

Полная мощность составит

Рельс приводится в движение двумя производными роликами, мощность одного привода составит

Принимается мотор- редуктор BF10-64LR/D06LA4, мощностью N= 0,12 кВт и частотой вращения выходного вала n = 24 об / мин.

1. Расчет ездовой балки перегружателя

Пролетная балка перегружателя имеет длину 13,4 метра. Произведем расчет балки перегружателя, принимая в качестве стандартного профиля – двутавр. Схема балки и нагрузки показаны на рис. 3.1. Принимаем профиль двутавра № 30.

Расчеты произведем для балки, свободно опертой по концам, с нагрузкой в середине пролета и при распределенной равномерной нагрузке от массы балки.

Р

а) б)

Рисунок 3.2. Схема балки и нагрузки

исунок 3.1 Схема нагрузки пролета.

Изгибающий момент от приложения нагрузки в середине пролета (см. рисунок 3.1, а)

, кГсм (3.14)

где = 1340 см - длина пролета;

Р - внешняя нагрузка, кГ

Р = Р_т + Р_гр, Кг (3.15)

здесь Р_т = 220 кГ - масса тали электрической;

Р_гр = 2000 кГ - грузоподъемность тали

Р = 220 + 2000 = 2220 кГ,

кГсм.

Изгибающий момент от сплошной равномерной нагрузки (см. рис. 3.1, б)

, кГсм (3.16)

где р - нагрузка на единицу длины, кГ/см: р=0,36 кГ/см.

кГсм.

Полный изгибающий момент:

М_из = М₁ + М₂ = 743700 + 80802 = 824502 кГсм.

Осевой момент сопротивления сечения двух двутавров №30 равен 2472=944 см³.

Наибольшее напряжение

, кГ/см² (3.17)

кГ/см².

Это меньше []=1800 кГ/см² (страница 224 /4/), следовательно условие прочности выполняется.

Стрела прогиба при приложении силы в середине пролета (страница 48 /2/)

, см (3.18)

где Е = 2,110⁶ кГсм - модуль упругости для углеродистых сталей

см.

Стрела прогиба при сплошной равномерной нагрузке (стр. 48 /2/)

, см (3.19)

см.

Суммарная стрела прогиба

f = f₁ + f₂ = 1,44 + 0,19 = 1,63 см.

Предельный прогиб балки [f] для кранов грузоподъемностью до 50 тс должен составлять не более 1/400 длины пролета (страница 329 /2/), что соответствует 4,5 см.

Расчеты произведены для балки свободно опертой по концам, при максимальной нагрузке тали, расположенной по середине пролета, что является экстремальными условиями эксплуатации, невозможными в практическом применении перегружателя.

Следовательно, данную балку можно считать пригодной для эксплуатации.

С учетом проведенных расчетов общая техническая характеристика перегружателя приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Техническая характеристика перегружателя

4. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Деталью для изготовления является зубчатая рейка перемещения каретки в рельсоустановщика.

4.1. Выбор заготовки

Габариты готовой детали составляют: диаметр – 40 мм, припуск – f9; длина 1500 мм. Материал сталь 40Х ГОСТ 4543-71. В соответствии с требованиями конструкции и характером изготовления (единичное), в качестве заготовки выбираем прокат калиброванный горячекатаный повышенной точности с холодным волочением поверхности. Балка проката подвергается нормализации для снятия температурных напряжений проката и затем правится целиком на роликовом трехточечном прессе. Балка режется на фрезерно-отрезном станке. Параметр шероховатости поверхности реза – Ra 125 мкм. После этого заготовка обрабатывается на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. После обработки состояние торцов заготовки соответствует конструктивным требованиям: длина 518_-0,5 мм, параметр шероховатости Ra 6,3 мкм, и в дальнейшей обработке торцы не нуждаются. Так как заготовка подвергались нормализации, холодная правка после резки не требуется. Марка проката: . В обозначении 40 – номинальный диаметр проката в мм, ГОСТ 7417-75 - стандарт на технические условия проката круглого, 40Х– марка стали по ГОСТ 4543-71, Г – класс чистоты поверхности по ГОСТ 1051-73 (Ra 6,3 – 12,5 мкм). Физико-механические свойства стали 40Х приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Физико-механические свойства стали 40Х

1. 4.2. Определение маршрута механической обработки

Конструкция детали с нумерацией поверхностей приведена на рисунке 4.1

Характеристики

Список файлов ВКР