ПЗ (1219941), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Материал для изготовления звездочки представлен в таблице 2.5.
Таблица 2.5 – Механические характеристики материалов зубчатой передачи
| Сталь 40Х | ||||||||
| Сортамент | Размер | Напр. | σ в | σ T | δ5 | ψ | KCU | Термообр. |
| - | мм | - | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | - |
| Ковка | - | Прод. | 940 | 800 | 13 | 55 | 850 | Закалка, отпуск |
2.3.4 Проектный расчет цепной передачи
По таблице 2.26 [Баласанян], а также с учетом рекомендаций при 
выбираем шаг цепи t=15,875 мм для зубчатой цепи с шарнирами качения, кроме того число зубьев для передаточного числа u=2 принимаем 
(таблица 2.25 [Баласанян]).
Определим окружную скорость цепи v, м/с
(2.9)
Определим окружную силу, передаваемую цепью Ft, Н
(2.10)
Определим коэффициент эксплуатации
(2.11)
где 
− динамичность нагрузки, для равномерной 
; 
− способ смазывания, для капельной или внутришарнирной 
; 
− наклон линии центров звездочек к горизонту, для θ=90° 
; 
− регулировка межосевого расстояния, для нерегулируемых передач 
; 
− режим работы, для односменного 
.
Определим расчетную ширину цепи, мм
(2.12)
По ГОСТ 13552-81 принимаем цепь приводную с шарнирами качения ПЗ-1−15,875−91−70, у которой В=70 мм; Qразр=91 кН; q=5,0 кг.
2.3.5 Расчет нагрузок цепной передачи
Натяжение ветвей цепи определяется в предположении нормального начального натяжения и достаточной жесткости валов и опор.
Определим суммарное натяжение ведущей ветви
(2.12)
где 
− натяжение от провисания ведомой ветви цепи под собственным весом; 
− коэффициент провисания: для вертикальных передач 
; q − масса одного метра цепи, кг; а − межосевое расстояние, м; 
− натяжение от центробежных сил, так как скорость цепи меньше 12 м/с в расчетах не учитывается; 
− коэффициент, учитывающий характер передаваемой нагрузки, для равномерной нагрузки 
.
Н
Определим нагрузку, действующую на валы
(2.13)
Проверяем цепь по запасу прочности
(2.14)
Что значительно больше допускаемого [n]=20...25.
2.3.6 Геометрический расчет передачи
Определим межосевое расстояние в шагах для выбранного стандартного значения шага цепи
(2.15)
Полученное значение до целого числа не округляют.
Определим число звеньев цепи, lр
(2.16)
Полученное значение округляем до ближайшего целого числа 
.
Уточняем межосевое расстояние 
в шагах.
(2.17)
.
Определим фактическое межосевое расстояние
(2.18)
Значение а не округляют до целого так как ведомая ветвь цепи должна провисать примерно на 0,01 а, то для этого при монтаже передачи надо предусмотреть возможность уменьшения действительного межосевого расстояния на 0,005 а. Таким образом, монтажное межосевое расстояние
.
Определим длину цепи
Определим диаметры звездочек, мм
Диаметр делительной окружности ведущей звездочки
(2.19)
Диаметр делительной окружности ведомой звездочки
(2.20)
2.3.7 Расчет профиля зубьев звездочек для приводных зубчатых цепей
Результаты расчета для удобства разместим в таблице 2.6.
Таблица 2.6 − Геометрический расчет построение профиля зуба
| Параметр | Расчетная формула | Ведущая звездочка | Ведомая звездочка |
| Шаг цепи, мм | t | 15,875 | |
| Расстояние от центра шарнира до рабочей части звена, мм | u | 5,95 | |
| Расстояние от оси пластины до вершины зуба звена, мм |
| 8,7 | |
| Ширина цепи, мм | В | 70 | |
| Толщина пластины, мм | s | 2 | |
| Угол наклона рабочих граней, ° | α | 60 | |
| Число зубьев звездочки | z | 60 | 30 |
| Геометрический расчет построения профиля зуба | |||
| Диаметр делительной окружности, мм |
| 303,33 | 151,87 |
| Диаметр вершин зубьев, мм |
| 302,9 | 151,04 |
| Диаметр окружности впадин, мм |
| 282,3 | 130,44 |
| Высота зуба, мм |
| 10,2875 | |
| Радиальный зазор, мм |
| 1,5875 | |
| Радиус построения криволинейного профиля зуба, мм |
| 38,1 | |
| Наибольший зазор между рабочей гранью пластин и зубом, мм |
| 0,635 | |
| Угол поворота звена на звездочке, ° |
| 6 | 12 |
| Угол впадины зуба, ° |
| 54 | 48 |
окончание таблицы 2.6
| Угол заострения зуба, ° |
| 24 | 18 |
| Ширина зуба, мм |
| 74 | |
| Расстояние от вершины зуба до линии центров, мм |
| 6,35 | |
| Радиус закругления торца и направляющей проточки, мм |
| 15,875 | |
| Глубина проточки, мм |
| 11,0375 | |
| Ширина проточки, мм |
| 4 | |
| Контрольные размеры | |||
| Толщина ty зуба на высоте y, мм |
| 6,295 | 5,5386 |
| Измерительная высота, мм |
| 3,87 | 3,3485 |
| Расстояние между кромками рабочих граней зуба при α=60°, мм |
| 17,737 | |
| Ступица | |||
| Диаметр внутренний, мм | d1=d | 30 | 50 |
| Диаметр наружный, мм | dст=1,55d | 46,5 | 77,5 |
2.4 Расчет гидросистемы подъема вибромолота
На начальном этапе принимаем следующее: при работе вибромолота (возвратно-поступательное движение) на штоке гидроцилиндров действует знакопеременная нагрузка; при подъеме вибромолота действует положительная нагрузка от собственного веса вибромолота.
2.4.1 Определение веса вибромолота
Вес вибрирующих частей вибромолота определен в пункте 2.2.1 и равен 1000 кг, однако влияние на нагрузку гидроцилиндров подъема оказывает вес конуса, металлоконструкция вибромолота и прочее.
После определения веса металлоконструкции имеем в общем 8000 кг.
Тогда суммарное усилие при уплотнении грунта вибромолотом
Тогда как при подъеме оборудования
2.4.2 Расчет полезных мощностей исполнительных механизмов
Для гидроцилиндра полезная мощность определяется по формуле
(2.21)
где Р – усилие на штоке гидроцилиндра, кН; – скорость движения штока, м/с
Для расчета полезной мощности при втягивании штока используем формулу по определению перемещений штока
(2.22)
где t – время втягивания штока.
Так как рабочий оборудования для глубокого трамбования грунта 3 м, то ход поршня принимаем также 3 м. Время втягивания штока принимаем 25 с.
Тогда скорость движения штока при втягивании
Средняя величина погружения оболочки в грунт за 1 удар составляет около 30 мм, а за 5 мин оболочка погружается на полную глубину (после 80—150 ударов).
Тогда скорость штока при выдвижении
При выдвижении штока
При втягивании штока
2.4.3 Выбор рабочей жидкости.
В качестве рабочей жидкости для районов с умеренным климатом, при работе в среднем режиме, применяем масло гидравлическое МГЕ-46В.
Гидравлическое масло МГЕ-46В предназначено для гидроприводов строительных и дорожных машин при отрицательных и положительных температурах.
Масло МГЕ-46В (ТУ 38 001347-83) для гидрообъемных передач вырабатывают на базе индустриальных масел с антиокислительной, противоизносной, депрессорной и антипенной присадками. Масло обладает высокой стабильностью эксплуатационных (вязкостных, противоизносных, антиокислительных) свойств, не агрессивно по отношению к материалам, применяемым в гидроприводе. Предназначено для гидравлических систем сельскохозяйственной и другой техники, работающей при давлении до 35 МПа с кратковременным повышением до 42 МПа. Работоспособно в диапазоне температур от -10 до +80 °С. Ресурс работы в гидроприводах с аксиально-поршневыми машинами достигает 2500 ч.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
