ПЗ (1219941), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

5. Черновое точение поверхности 6;

6. Чистовое точение поверхности 6;

7. Чистовое точение поверхности 7;

8. Сверление отверстия 8;

9. Растачивание отверстия 8

8. Фрезерование шлицев 9;

9. Точение фасок 3, 4, 11;.

10. Точение фасок 5, 10;

10. Фрезерование зубьев 12.

3.3 Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей

Припуски и допуски на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей регламентируются ОСТ 23.4.60-79. В данном разделе рассматриваются припуски на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей звездочки. Схема расположения припусков и предельных отклонений на обработку наружных цилиндрических поверхностей приведена на рисунке 3.3. В зависимости от характера производства установлены две группы припусков: группа 1 – припуски для массового и крупносерийного производства; группа 2 – припуски для мелкосерийного и единичного производства. Величины припусков должны соответствовать указанным в таблице 3.1 и 3.2 [13]. При использовании таблице 3.1 необходимо иметь в виду следующее: 1. Припуски для размеров диаметром от 1 до 250 мм установлены из расчёта заготовок стали горячекатаной круглой повышенной и обычной точности по ГОСТ 2590-71. 2. При применении проката высокой точности припуски на предварительное точение должны быть уменьшены на 15 % по сравнению с припусками на обработку проката обычной точности. 3. Допускается увеличение или уменьшение припусков на предварительное обтачивание с учётом применяемости размеров проката. 4. Припуски на шлифование закалённых деталей даны с учётом правки заготовки. 5. Прутки стальные круглые калиброванные диаметром до 40 мм по ГОСТ 7417-75 рекомендуется шлифовать без предварительной механической обработки. 6. При шлифовании валов с посадкой Н11/h11 допускается уменьшение припуска на значение верхнего отклонения данной посадки, если эта величина составляет не менее 20 % припуска. При шлифовании валов с посадкой Н8/h8 допускается увеличение припуска на значение верхнего отклонения данной посадки, если эта величина не менее 20 % припуска

Рисунок 3.3 − Схема расположения припусков и допусков на обработку наружных цилиндрических поверхностей

Диаметр звездочки после окончательной обработки диаметра 151,04 h11 (_–0,25). Находим припуск и предельное отклонение для 151,04 мм при длине 85 мм по табл.3.1 [13] (графы: "Точение чистовое", "Группа 2"). Припуск – 1,7 мм, предельное отклонение – h14 (–1,0).

Вычисляем диаметр вала.

(151,04 + 1,7) h14 (–1,0) = 152,74 h13 (–1,0).

Определим расчётный диаметр заготовки. Находим припуск для диаметра 152,74 мм при длине 85 мм по табл. 3.1 [20] (графы: "Точение предварительное", "Группа 2"). Припуск – 6,0 мм.

Вычисляем расчётный диаметр заготовки.

(152,74 + 6,0) = 158,74 мм.

По ГОСТ 2590-71 выбираем ближайший к расчётному диаметр заготовки и предельное отклонение на данный диаметр заготовки. 160 h14 (_-1,0).

Припуск на толщину детали принимаем 2 мм по таблице 3.5 [13].

Эскиз заготовки представлен на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 − Эскиз заготовки

3.4 Расчет режимов обработки

3.4.1 Заготовительная операция

Так как круг горячекатаный диаметром 155 мм в состоянии поставки имеет длину 4000-6000 мм, а ширина звездочки всего 85 мм необходима газовая резка. В качестве оборудования принимаем пропано-кислородный комплект (рисунок 3.5), который предназначен для ручной резки и пайки металлов при наличии источника кислорода (кислородная магистраль, рампа или баллон) и с использованием в качестве горючего газа - пропан-бутана.
Применяемый газ: пропан-бутан, кислород.

Рисунок 3.5 − Пропано-кислородный комплект

Комплектность:
- баллон пропановый V = 50л;

- редуктор кислородный БКО-50ДМ № заказа 006.000.01;

- редуктор пропановый БПО-5ДМ № заказа 008.000.01;

- резак Р1 ”Донмет” 142 П 6/6 № заказа 142.000.01;

- горелка ГЗУ ”Донмет” 247 6/6 № заказа 247.000.00;

- хомут для закрепления рукавов d 6 мм - 4 шт.;

- рукав резинотканевый III кл. d 6 мм - 40 м.

3.4.2 Расчет режимов фрезерования

Исходные данные для расчета:

• станок – 6М82Г;

• глубина резания – 2 мм;

Расчет начинается с определения знаменателя геометрической прогрессии:

для ступеней подач

, (3.1)

где =1250 мм/мин, =25 мм/мин – максимальная и минимальная подачи у выбранного станка, мм/об; =18 – количество подач,

для ступеней частот вращения

, (3.2)

где =1600 мин^-1, =31 мин^-1 – максимальная и минимальная частота вращения шпинделя станка, об/мин; =16 – количество ступеней частоты вращения.

,

Значения , корректируем по стандартным значениям и принимаем = =1,26.

Ступени подач и частот вращения определяются следующими равенствами:

; ;

; ;

; ;

; ;

…………… ……………

…………… ……………

; .

Ступени подач равны:

=25 мм/мин; =25·1,26=33,5 мм/мин; =25·1,26²=39,69 мм/мин; = 50,01 мм/мин; =63,01 мм/мин; =79,39 мм/мин; =100,04 мм/мин; =126,05 мм/мин; =158,82 мм/мин; =200,11 мм/мин;… =635,52 мм/мин; =800,75 мм/мин; =1008,95 мм/мин; =1271,27 мм/мин.

Частота вращения шпинделя:

=31мин^-1; =39,06 мин^-1; =49,22 мин^-1; =62,01 мин^-1; =78,13 мин^-1; =98,45 мин^-1; =124,05 мин^-1; =156,3 мин^-1;….. =788,14 мин^-1; =992,93 мин^-1; =1251,1 мин^-1; =1576,4 мин^-1.

Для расчетов принимаем S=800,75 мм/мин и =992,93 мин^-1.

Поверхность 2.

Так как диаметр заготовки 160 мм выбираем торцевую насадную регулируемую фрезу (рисунок 3.6). Основные характеристики приведены в таблице 3.1.

Рисунок 3.6 – Фреза торцевая насадная регулируемая

Таблица 3.1 – Основные характеристики фрезы

Расчетную скорость резания , м/мин, определяют по эмпирической формуле

; (3.3)

где =41 – коэффициент, учитывающий условия резания;  поправочный коэффициент; =200 мм  диаметр фрезы, мм; T =180 мин – период стойкости инструмента; t=2 мм – глубина резания; S_z − подача на зуб фрезы, S_z = 0,1 мм; =125 мм  ширина фрезерования, мм; z =14  количество зубьев фрезы.

Значения приведены в таблице 27 [13].

=0,25; =0,2; =0,1; =0,4; =0.

Общий поправочный коэффициент определяется по формуле:

(3.4)

где - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; - коэффициент, учитывающий материал инструмента, 0,8; - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, 1.

(3.5)

где = 650 МПа – предел прочности материала заготовки при растяжении; =0,9 – показатель степени.

Расчетная частота вращения шпинделя:

(3.6)

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимися паспортными данными на станке и принимают ближайшее меньшее . Принимаем =78,13 мин^-1.

Фактическая скорость, м/мин,

(3.7)

Сила резания, кгс,

. (3.8) где =82,5 – коэффициент, учитывающий условия резания; значения коэффициента для стали и чугуна приведены в таблица 2.28 [22], а значения  в табл. 30 [13].

Для определения возможности осуществления на выбранном станке принятых режимов резания необходимо сравнить силы подачи с силой, допускаемой механизмом подачи станка =43,3 Н.

Необходимо, чтобы .

1500>>43,3 Н.

Эффективная мощность на шпинделе станка, кВт,

(3.9)

Потребная мощность на шпинделе станка

(3.10)

где  КПД станка.

Коэффициент использования станка по мощности

(3.11)

где  мощность главного электродвигателя.

Основное технологическое (машинное) время, мин,

(3.12)

где  расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм,

(3.13)

где =160  действительная длина обрабатываемой поверхности, мм;
=2 – 4  величина перебега (выхода) инструмента, мм; =126,05  минутная подача по паспорту станка, мм/мин; =1 количество проходов.

3.4.3 Сверление отверстия

Отверстие 8.

Исходные данные для расчета:

• станок – 16К20;

• глубина резания – =23 мм;

Значения всех коэффициентов и показателей степени принимаем по рекомендациям [20].

Определим знаменатели геометрической прогрессии , по формулам (4.1) и (4.2). =1,12, =1,26. [15].

Определим ступени подач и частот вращения:

Ступени подач равны:

=0,05 мм/мин; =0,05·1,12=0,056 мм/мин; =0,05·1,12²=0,063 мм/мин; = 0,07 мм/мин; =0,077 мм/мин; =0,088 мм/мин; =0,099 мм/мин;… =0,61 мм/мин; =0,678 мм/мин.

Частота вращения шпинделя:

=12,5 мин^-1; =15,75 мин^-1; =19,85 мин^-1; =25 мин^-1; =31,5 мин^-1; =39,69 мин^-1; =50,02 мин^-1; =63,02 мин^-1;….. =1271,5 мин^-1; =1602,1 мин^-1.

Расчетная скорость резания, м/мин:

(3.14)

Поправочный коэффициент определяется по формуле

(3.15)

где  коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла (таблица 2.14 [13]).

Значения показателя степени а даны в таблице 2.15 [13];  в таблице 2.16 [13].

Характеристики

Список файлов ВКР