1234 (1219673), страница 4
Текст из файла (страница 4)
- повышение производительности труда, как следствие повышение уровня доходов рабочих и прибыли предприятия;
- повышение доверия к Компании и её продукции
- высвобождение площадей;
- снижение количества несоответствующей продукции.
2.3.2 Вытягивающее поточное производство
Это такая организация производства, при которой последующие операции сообщают о своих потребностях предыдущим операциям. Иными словами, правило любой операции вытягивающего производства следующее:
- Выполнять только те заказы, которые поступают непосредственно от следующей операции.
- Если для следующей операции не требуется ничего производить, следует остановить работу. Обратная ситуация называется выталкиванием.
2.3.3 Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance - ТРМ)
Этот инструмент был разработан в начале 1970-х годов в Японии, в рамках производственной системы Toyota. Необходимость его создании возникла из-за больших потерь, вызываемых простоем технологического оборудования. Начиная с 1980-годов ТРМ была успешно внедрена во многих японских компаниях, компаниях США и Западной Европы. В последние годы систему ТРМ начали внедрять ряд российских компаний.
В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Лишь полное изменение трудового поведения работников, возникновение у них стремления к совершенствованию производства позволит успешно внедрить в компании систему ТРМ. Все мероприятия, осуществляемые в рамках ТРМ, направлены на устранение основных видов потерь, снижающих эффективность компании. Такими потерями являются:
- потери времени функционирования оборудования (потери, вызванные поломками оборудования; потери из-за наладки оборудования),
- потери энергоресурсов, сырья, материалов,
- потери рабочего времени.
Ключевым направлением внедрения системы ТРМ является самостоятельное обслуживание оборудования работником. При традиционных методах организации производства рабочий занимается изготовлением продукции, а обслуживание оборудования осуществляют наладчики, механики-ремонтники, то есть функционально эти два вида деятельности разграничены. При этом ремонты оборудования носят планово предупредительный характер, а действительная потребность в ремонте не учитывается. Наладчики не успевают выполнять все увеличивающийся объем работы. Все это ведет к увеличению времени простоя оборудования и увеличению затрат на поддержание оборудования в рабочем состоянии. Самостоятельное обслуживание оборудования в системе ТРМ - это такой порядок работы, при котором рабочий, помимо выпуска продукции, осуществляет чистку, смазку, проверку и затяжку соединений, устранение мелких неисправностей и т.д. закрепленного за ним оборудования. При переходе на самостоятельное обслуживание оборудования первым шагом является обучение работников способам и видам обслуживания оборудования. Далее, для всех типов оборудования, которые переводятся на самостоятельное обслуживание, определяются виды и периодичность работ по обслуживанию и мелким ремонтам, передаваемым рабочим. По этим работам разрабатываются и размещаются на рабочих местах наглядные карты, схемы, инструкции, регламенты. Для выполнения этих работ рабочий обеспечивается необходимым инструментом и материалами.
Следующим важным направлением развертывания системы ТРМ является проведение отдельных улучшений, косвенно связанных с обслуживанием оборудования. Отдельные улучшения представляют собой постоянный процесс совершенствования различных элементов производства (использование человеческих ресурсов, использование помещений, расход энергоресурсов, расход сырья и материалов, работа с потребителями, подрядчиками и поставщиками и др.). Результаты внедрения системы ТРМ:
- сокращение неоправданных затрат на обслуживание оборудования;
- вовлечение в процесс обслуживания оборудования производственных рабочих;
- снижение времени незапланированных простоев оборудования.
2.3.4 Визуализация
Визуализация (от лат. visualis – зрительный) - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение. Наиболее часто используемые методы визуализации:
- оконтуривание;
- цветовая маркировка;
- метод дорожных знаков;
- маркировка краской;
- «было» - «стало»;
- графические рабочие инструкции.
Оконтуривание - это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить - значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.
Цветовая маркировка указывает, для чего конкретно используются те или иные детали, инструменты, приспособления и пресс-формы. Например, если какие-то детали нужны при производстве определенного изделия, они могут быть окрашены в одинаковый цвет и находиться в месте хранения, окрашенном в такой же цвет.
Метод дорожных знаков - использует принцип указания на предметы, находящиеся перед вами (что, где и в каком количестве). Есть три основных вида таких знаков:
- указатели на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы;
- указатели на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут;
- указатели количества, сообщающие, сколько предметов должно находиться в этом месте.
«Было» — «Стало» Изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения, повышает мотивацию работников и поддерживает новый стандарт.
Маркировка краской - это метод, который используется для выделения местонахождения чего-либо на полу или в проходах. Маркировку краской применяют для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.
Графические рабочие инструкции в максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов. Результаты внедрения визуализации:
- возможность значительно упростить работу, сэкономить время, энергию и деньги;
- предоставление информации о плановых показателях, которых нужно достичь, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ;
- увеличение производительности;
- помощь руководителю в определении состояния процесса, в выявлении узких мест в производственных процессах и операциях, возможности оперативно принимать корректирующие меры;
- упрощается обучение и передача опыта.
2.3.5 Особенности поточного метода ремонта локомотивов
Концентрация ремонтного производства и специализация локомотивных депо по выполнению определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет с большим экономическим эффектом применить поточные линии, что дает возможность повысить производительность труда и значительно увеличить программу ремонта без расширения производственной площади.
Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, которое расположено по ходу сборки или разборки и специализировано на выполнении одной или нескольких операций. Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство. Если одни и те же предметы производства передаются от одной единицы оборудования к другой строго по такту выпуска изделия (без переналадки оборудования), то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют также прерывающиеся, переменно-поточные и переменно-прямоточные линии.
На прерывающихся линиях обычно переналаживают оборудование на отдельных операциях. Здесь передачу одних и тех же предметов производят не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.
На переменно-поточных (серийных) линиях изготовляют или ремонтируют партии разноименных предметов, а при запуске в производство очередной партии предметов производят переналадку оборудования. Предметы по потоку передают строго по такту.
На переменно-прямоточных линиях, кроме того» оборудование переналаживают и на отдельных рабочих местах линии в период изготовления или ремонта одной партии предметов, а передачу предметов производят не по такту выпуска изделия.
Основные преимущества поточного метода заключаются в следующем:
возможность более полной механизации технологического процесса за счет того, что оборудование равномерно распределено по позициям в зависимости от их назначения. Разместить все необходимое оборудование на одном стойле практически невозможно;
технологическое оборудование и механизмы используются более полно в силу специализации позиций по выполнению определенных операций. Оптимальное число позиций, оптимальный такт в большой степени зависят от полноты использования оборудования;
стоимость механизации ниже, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле, а используются более полно;
определенный такт поточной линии в большой мере способствует повышению производственной дисциплины и организации труда, что является объективным препятствием к подмене планового объема технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 устранением только неисправностей. Каждая специализированная бригада и члены комплексной бригады, работающие на специализированной позиции поточной линии, знают объем работ, который они должны выполнить при техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1, и ответственны за соблюдение такта;
расширяются возможности пооперационного контроля на каждой позиции, а следовательно, повышается ответственность рабочих, бригадиров, мастеров, помощников;
улучшаются условия труда за счет больших возможностей механизации трудоемких процессов, стабилизации рабочего места и отсутствия скученности оборудования и механизмов.
Поточный метод способствует повышению производительности труда, снижению простоя тепловозов на техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1, одновременно повышает качество технологических процессов и эксплуатационную надежность.
Бережливое производство - это действенный и доступный метод повышения эффективности работы. Всем знакома система, когда все работают, все заняты делом, а производительность труда очень низкая именно из-за потерь времени на различного рода поиски и немотивированную работу. Раздражение в таких ситуация снижает эффективность работы еще больше. Внедрение бережливого производства наводит порядок в первую очередь именно в головах, учит мыслить системно, пошагово. Далее эта схема проецируется на рабочее место, где наводится порядок - повышается культура труда. И как результат - отлаженный процесс облегчает ежедневную работу сотрудников, повышает эффективность производственных процессов.
3 РАЗРАБОТКА БЕРЕЖЛИВОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В ЦЕХЕ ТО-3 И ТР-1
3.1 Расчёт программы ремонта на 2015 год
Согласно программе ремонта на 2015 год в производственном участке локомотивного депо Алдан будет выполняться ремонт тепловозов, в количестве:
- 156 секций тепловозов 2ТЭ10МПGE в объёме ТО-3;
- 59 секции тепловозов 2ТЭ10МПGE в объёме ТР-1.
3.2 Предлагаемый план расстановки оборудования и организация бережливого производства
Согласно проведенного анализа, при организации ремонта тепловозов на производственном участке локомотивного депо Алдан были выявлены следующие недостатки:
- нехватка и низкая квалификация рабочего персонала;
- отсутствуют комплексные бригады для выполнения непланового вида ремонта;
- не хватает новых запасных частей;
- некачественное выполнение работ слесарями перед постановкой тепловоза на ТО-3 и ТР-1;
- не в полном объёме выполняется ремонт тепловозов слесарями на ТО-3 и ТР-1;
- отсутствует позиция для диагностики экипажной части;
- для проведения контрольных реостатных испытаний отсутствует диагностический комплекс «КИПАРИС»;
- плохо осуществляется контроль над цехами и отделениями, приносящими наибольшую долю событий связанных с нарушением правил безопасности движения и эксплуатации железнодорожного транспорта и отказов технических средств, по итогам работы за год;
- большое время простоя тепловозов на плановых и неплановых видах ремонта;
- большая часть технологического оборудования устарело, и требует капитального ремонта.
Для улучшения организации ремонта тепловозов в локомотивном депо Алдан предлагается применить поточное производство.
Поточное производство – самый эффективный тип производства. Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования. В большинстве случаев поточная линия имеет конвейер. Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.
Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
