1234 (1219673), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.
Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.
Проектирование организации производственного процесса является начальным, но самым важным этапом в разработке проекта создаваемой поточной линии, определяющим ее структуру и организацию работы. Этот этап начинается с установления ритма (такта) работы поточной линии.
Ритм (такт) поточной линии – время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта. Ритм работы ремонтно-сборочной линии в часах на единицу продукции изделия определяется по формуле:
m = Fрп / M, (3.1)
где Fрп – годовой фонд времени работы линии, ч; M – годовая программа ремонта тепловозов в секциях.
Годовой фонд времени цеха ТО-3 определяется по формуле:
, (3.2)
где Dp - число рабочих дней в году при семидневной рабочей неделе, Dp = 364;
ts - продолжительность рабочей смены, ts = 12 ч.;
h - число праздничных дней в году, h = 0;
tn - время, на которое сокращается продолжительность смены в
праздничные дни, tn = 0;
S - число рабочих смен в сутках = 1;
Fpп = (364 * 12)*1 = 4368 ч.
Темп работы линии. Это величина обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме
Т = 1 / m. (3.3)
Зная годовой фонд времени работы линии, и годовую программу ремонта тепловозов, можно рассчитать ритм и темп работы, используя формулы (3.1) и (3.3):
- в объёме ТО-3:
m = 4368 / 156 = 28 ч.
Т = 1 / 28 = 0,035 секций/час.
- в объёме ТР-1:
m = 4368 / 59 = 74 ч.
Т = 1 / 74 = 0,013 секций/час.
Далее рассчитаем количество позиций для выполнения технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1, количество позиций находится, как отношение нормы простоя тепловоза в ремонте на ритм работы поточной линии:
Nпоз = Tпрс. / m, (3.4)
где Tпрс.- норма простоя тепловоза в ремонте.
Количество позиций на ТО-3:
Nпоз = 45/28 = 1,60
Количество позиций на ТР-1:
Nпоз = 138/74 = 1,86
Как видно из расчетов, внедрение в производственный участок локомотивного депо Алдан поточного производства не целесообразно, так как количество позиций чуть больше единицы. Поэтому для улучшения организации и качества ремонта применим стационарный способ с добавлением необходимого оборудования.
При стационарном варианте локомотив остается на одном месте в течение всего периода ремонта. Рабочее место оборудовано в соответствии с видом, объемом и характером работ.
Стационарный метод применяется в условиях депо на участках ТО-3, ТР-1 и ТР-2, случаях небольших программ технического обслуживания и ремонта, а также при неплановых ремонтах.
Кроме того, в депо будет применено бережливое производство. Как уже отмечалось, целью бережливого производства является устранение, или уменьшение, всех видов потерь на предприятии.
Далее выполним описание технического процесса, которое должно выполняться при стационарном методе для качественной организации ремонта тепловоза.
Перед постановкой тепловозов на техническое обслуживание ТО-3 или текущий ремонт ТР-1 производятся следующие работы:
- сдающей локомотивной бригадой тепловозу производится цикл ТО-1, обдувается сжатым воздухом экипажная часть, высоковольтные камеры и тяговый генератор; записываются в бортовой журнал ТУ-152 все неисправности, замечания по техническому, культурному и противопожарному состоянию тепловоза, выявленные в процессе эксплуатации;
- работниками цеха диагностики производится диагностика теплотехнического состояния дизеля, состояния воздухонагнетателей, состояния системы регулирования нагрузки ДГУ; измеряется статический напор воздуха на охлаждения тяговых электрических машин;
- слесарем дизель-агрегатной группы при работающем дизеле отбираются пробы масла и охлаждающей воды для проведения лабораторных анализов и проведения спектрального анализа масла.
- мастера производственных цехов, технологи, приёмщики локомотивов и слесаря всех групп обслуживания производят приёмку тепловоза при работающем дизеле с определением предварительного объёма дополнительных работ по каждой секции тепловоза.
Результаты осмотра, диагностики, лабораторных анализов, замечания в бортовом журнале заносятся в книгу ремонта ТУ-28.
Рассмотрим организацию рабочих мест слесарей комплексных бригад.
После ввода тепловоза в ремонтное стойло будет производиться обслуживание и ремонт электрооборудования тепловоза на рабочем месте I слесарями-электриками, в количестве 3 человек. Данное рабочее место оснащено: комплектами индивидуального инструмента и комплектом контрольно-измерительных приборов, приспособлением для предварительной притирки щеток главного генератора и других электрических машин, шаблоном для проверки губок контакторов. С этого рабочего места производят осмотр и проверку (без разборки узлов) главного генератора, вспомогательных электрических машин и электроаппаратов тепловоза. При помощи прибора «Доктор-030М» проверятся правильность работы всех электрических цепей. Осуществляют смазку узлов электрооборудования. Проверяется состояние изоляции силовых и вспомогательных цепей при помощи мегомметров МЗ-1 и тестера ТЛ-СПНЭПТ.
На рабочем месте II осуществляется обслуживание дизеля и вспомогательного оборудования. Место оснащено комплектами индивидуального инструмента слесарей, набором необходимых измерительных инструментов, приспособлением для проворачивания коленчатого вала дизеля, прессом для проверки реле давления масла. При необходимости может быть использована имеющаяся в цехе кран-балка грузоподъемностью 5 т.
Для качественного выявления утечек воды, причин пробоя выпускных газов в водяную систему, завоздушивания водяной системы опрессовка тепловозов производится типовой установкой для опрессовки дизелей А656М.01.
Для снижения оперативного времени и облегчения труда слесарей в цехе предусмотрен комплект оборудования для откручивания и закручивания резьбовых соединений цилиндровых крышек и коренных подшипников дизеля
Д-49. Для повышения качества сборки узлов дизеля имеется два динамометрических ключа с набором сменных головок. На данной ремонтной позиции будет работать 3 слесаря-дизелиста.
На ремонтной позиции III обслуживаются тяговые электродвигатели тепловоза. Здесь имеется комплект индивидуального инструмента, приспособление для обточки коллекторов и их продорожки, приспособление для притирки щеток тяговых двигателей. Выполняют осмотр коллекторов тяговых двигателей и при необходимости их обточку и продорожку. Проверяют состояние щеток и щеткодержателей, кронштейнов и их крепление, состояние изоляции полюсных катушек и бандажей якорей. Осуществляют также другие работы по осмотру тяговых двигателей со смазкой якорных подшипников при помощи заправочного агрегата А2097.00.00. На данном рабочем месте будет работать два слесаря.
На рабочем месте IV будет выполняться смазка узлов механического оборудования тепловоза. Рабочее место оснащено набором различных инструментов и приспособлений необходимых для выполнения работ по смазке. На рабочем месте имеется также специальная колонка для централизованного снабжения тепловоза топливом, водой и смазкой.
На рабочем месте имеется специальный закрывающийся на уровне пола приямок, в который выведены концы трубопроводов для приема сливаемых с тепловоза топлива, смазки дизеля и охлаждающей воды. Сливают их с тепловоза при помощи передвижных насосов, смонтированных на легких колесных тележках. Управление насосами смонтировано непосредственно на тележке.
Для снабжения смазкой шапок моторно-осевых подшипников, бачков АГС-8, запрессовки смазки применяются заправочный агрегат А2097.00.00. На этом же рабочем месте заправляют смазкой опоры рамы кузова, шарниры рессорного подвешивания, дизель. При необходимости можно слить масло из дизеля, а также воду из охлаждающей системы и топливо. Работу выполняет один слесарь. В оставшееся время он помогает ремонту экипажа: снятию и постановки кожухов зубчатых передач, смене тормозных колодок, балансиров рессорного подвешивания.
На рабочем месте V выполняется ремонт механического оборудования экипажа тепловоза. Количество исполнителей – 2 слесаря. Осматривают и проверяют без разборки узлов детали ходовых частей, рессорного подвешивания, рычажной тормозной передачи, ударных сцепных устройств, песочниц. Производят при необходимости ревизию зубчатых передач тяговых двигателей, текущий осмотр букс, моторно-осевых подшипников, подвески двигателей, при необходимости смену автосцепки. Для облегчения условий труда слесарей применяется гайковерт для тормозной рычажной передачи А2704.00.00.
Также имеется возможность смены фрикционных аппаратов автосцепного устройства, для чего применяется гидропресс для сжатия поглощающего аппарата А2092.900. и домкрат для снятия и установки фрикционного аппарата ПР2452. Для контроля параметров автосцепок имеется шаблон высоты автосцепки ШВА900-1200 и шаблон проверки автосцепки № 873.
На механизированной позиции организована сушка тяговых двигателей при помощи типовой установки УСТД-02. Подогретый в калориферной установке воздух вентилятором по подземному воздуховоду подается в смотровую канаву, где брезентовым рукавом поступает к тяговым двигателям. Для отсоса пыли от тяговых двигателей используется тот же воздуховод, но в этом случае он работает как всасывающий. Запыленный воздух из воздуховода удаляется вентилятором. При сушке тяговых двигателей заслонка на воздуховоде открывается, а заслонка закрывается. При продувке тяговых двигателей, наоборот, заслонка закрыта, а заслонка открыта.
На рабочей позиции VI выполняются работы по топливной аппаратуре в количестве двух слесарей с использованием переносного устройства топливной аппаратуры ППРФ-3 и тахометра цифрового переносного ТМИСТ.
На рабочей позиции VII выполняются работы по ремонту автотормозного оборудования, с использованием системы испытания пневматического тормозного оборудования «Ситол-2», и стенда для опрессовки резервуаров А613.01. Количество исполнителей – 2 слесаря.
Также предусмотрено рабочее место VIII слесаря по ремонту аккумуляторных батарей. Для удобства, повышения качества обслуживания, для потребности в зарядке аккумуляторных батарей в цехе установлено следующее оборудование:
- устройство зарядно-разрядное ЗР-200А-110В;
- электродисциллятор ДЭ-70-1К-01;
- переносные бачки для заливки аккумуляторов ПР.26.05.00.00.
Для хранения переходного комплекта аккумуляторных батарей предусмотрен специальный стеллаж, расположенный вблизи от места установки их на тепловозе. Такой же стеллаж предусмотрен и для хранения переходного комплекта агрегатов, узлов и аппаратов тепловоза.
Энергетическое снабжение механизированной позиции производится от общедеповской сети. К рабочим местам подается сжатый воздух. Для восстановления и ремонта деталей тепловозов в цехе имеется возможность проводить сварочные работы, для чего имеется сварочный выпрямитель ВКСМ-1000 и сварочный трансформатор ТДМ-180, слесарные столы ОМА1344 .
Перед выпуском из текущего ремонта ТР-1, а также при смене регламентированного оборудования, при наличии замечаний по малой мощности ДГУ и работе электрических аппаратов тепловозам предлагается использование контрольных реостатных испытаний с использованием диагностического комплекса топливной аппаратуры «КИПАРИС».
Далее силами слесарей производятся цикловые работы в объёме ТО-3, в соответствии с требованиями «Технического обслуживания модернизированных тепловозов, оснащенных системой управления Bright Star», «Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов», а также «Инструкцией регламентирующей работы для проведения технического обслуживания в объеме ТО-3 в локомотивном депо Алдан»:
Дизель и вспомогательное оборудование.
При работающем дизеле прослушать нет ли постороннего шума в работе дизеля и вспомогательного оборудования, осмотреть на предмет ослабленных креплений, признаков перегрева. Повышенные вибрация, биение, нагрев, шум, посторонние стуки не допускаются. Проверить работу цилиндров дизелей на слух, используя средства диагностики. Проверить работу жалюзи, герметичность соединения и равномерность прогрева радиатора. Проверить на отсутствие утечек масла, дизельного топлива, воды, системы охлаждения дизеля, воздуха и выхлопных газов. Течь не допускаются. Проверить величину давления смазочного масла и его уровень в картере, уровень масло должен быть до отметки FULL (НОРМА). Проверить уровень масла в редукторе тягового генератора.
Турбокомпрессор осмотреть. Проверить компрессор турбонагнетателя на отсутствие внешних повреждений и течей.
Проверить отсутствие масла в водяной системе дизеля по водомерному стеклу расширительного бака.
Отобрать пробы воды и масла для анализа. По результатам полного лабораторного анализа определить, пригодность охлаждающей воды и масла. Проверить концентрацию примесей охлаждающей воды.
Снять крышку люка для доступа к валоповоротному устройству, установить оправку, установить трещоточный гаечный ключ или пневматический гайковерт. Площадки откидные дизеля поднять. Проверить надежность крепления болтов, гаек трубопроводов, подсоединение к дизелю и вспомогательному оборудованию, ослабшие гайки и болты подтянуть.
Проверить выпускной коллектор плотность соединений на цилиндрах и на турбонагнетателе на наличие утечек. Проверить нагар на впускном коллекторе несколько цилиндров. Если толщина нагара достигает 3 мм, то очистить отверстия всех цилиндров.
Проверить уровень масла в редуктор главного вентилятора и на отсутствие шума. При необходимости долить масло до уровня отверстия пробки заправочной горловины.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
