Управление запасами на примере предприятия ОАО КВЭН (1) (1216238), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

На рисунке 5 отражено графически равномерное изменение текущего запаса Y_З от Y_Зmax до Y_Зmin при условии равномерного процесса расхода и прихода запасов в течение четырех кварталов:

Рисунок 5 – Изменение размера текущего запаса Y_З поквартально [8]

Оптимальным размером текущего запаса принято считать оптимальное значение его средней величины, которое равно половине от заказанной и доставленной партии. Иначе говоря, задача по поиску оптимального размера запаса переформатируется в задачу по поиску оптимального объема партии, которая заказывается.

Основным из критериев, который характеризует оптимальность в создании и содержании запаса является минимальный размер общих затрат, которые были понесены на такие мероприятия.

1. Управление запасами в логистической системе производственного предприятия

На производственных предприятиях для управления запасами производится нормирование их расхода на единицу времени.

Чтобы оптимизировать управление перемещением материального потока, на сам поток и его движение необходимо оказывать воздействие путем [14]:

1. выбора транспорта и других средств для перевозки материальных ресурсов и готовой продукции (товаров);

2. определения оптимальных маршрутов для перемещения материальных ресурсов и готовой продукции при их доставке;

3. определения оптимальных маршрутов для перемещения материальных ресурсов (от момента его добычи и до момента потребления конечной готовой продукции (см. рисунок 1));

4. установления оптимального уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции в процессе производства продукции;

5. определения количества и месторасположения оптовых баз;

6. установление оптимального размера расфасовки готовой продукции и т.п..

Оптимизация управления движением материальным протоком направлена на повышение уровня конкурентоспособности продукции путем эффективного функционирования в каждом звене логистической цепи перемещения материальных ресурсов путем [14]:

1. снижения транспортно-логистических издержек при доставке материальных ресурсов и готовой продукции;

2. минимизирования запасов во всех логистических цепях движения ресурсов;

3. сокращения времени преобразования материальных ресурсов и товаров до их потребления;

4. повышения качества сервисного обслуживания на всех звеньях логистических цепей перемещения материальных ресурсов.

Таким образом, является грубейшей ошибкой при определении предмета логистики учитывать только процессы транспортировки грузов и их хранение. Поскольку логистика охватывает весь логистический (жизненный) цикл производства и реализации готовой продукции (товара).

Использование при управлении материальными потоками логистического подхода (в отличие от традиционного) предусматривает интеграцию отдельных звеньев структурированной логистической цепи в единую систему, способную своевременно реагировать на изменения внешней среды. Исходя из этого, логистический подход охватывает решение задач в области экономики, математики, техники и технологий, а логистика как раз и объединяет все эти составляющие в единое целое.

Использование логистического подхода будет реализовывать задачу по интеграции всех указанных выше областей совместно с методами планирования и управления потоками.

Система управления материальными потоками на производственном предприятии – это организованный механизм, который формирует и регулирует движение материальных потоков внутри производственной системы предприятия.

Сегодня наибольшее распространение получили такие системы управления материальными потоками, как [8]:

1. «тянущие»;

2. «толкающие».

К «тянущим» системам относятся [8]:

• JIT (just–in–time);

• KANBAN;

• ОРТ.

Графическое изображение «тянущей» логистической системы производственного предприятия приведено на рисунке 6:

Рисунок 6 – Графическое изображение «тянущей» логистической системы производственного предприятия [8]

«Тянущая» логистическая система предполагает сохранность установленного уровня запаса на каждом этапе производственного процесса. Реализация этой системы на практике требует установления момента пополнения заказа и стандартного размера партии запасов, которые заказываются.

Такая логистическая система предусматривает:

1. ориентацию производства на изменение спроса (т.е. реализуется концепция гибкого производства);

2. уменьшение отклонения между временем поступления материалов на очередную стадию производственного цикла и временем их потребления. Сокращение такого времени производится в том числе и за счет исключения стадии промежуточного складирования;

3. применение многофункционального оборудования, которое размещается по линейному и кольцевому принципу;

4. использование рабочих высокой квалификации;

5. децентрализованное оперативное управление производством;

6. первым этапом планирования является стадия сборки;

7. сокращение оперативного запаса за счет фактического отсутствия запасов готовой продукции.

К «толкающим» системам относятся [8]:

• MRP (materials requirements planning);

• DRP (distribution resource planning).

Графическое изображение «толкающей» логистической системы производственного предприятия приведено на рисунке 7:

Рисунок 7 – Графическое изображение «толкающей» логистической системы производственного предприятия [8]

В «толкающей» логистической системе комплектующие изготавливаются согласно с производственным графиком, в соответствии с которым они перемещаются от одной производственной стадии к другой по мере их готовности. Материальный поток в этом случае выталкивается с одной производственного участка на другой по команде, которая поступает на предыдущее звено из системного блока управления производством.

Такая логистическая система обладает следующими свойствами [8]:

1. чем она больше разрастается, тем системнее у нее становятся проблемы;

2. если спрос изменяется или появляются сбои в производственном процессе, то в этом случае отсутствует возможность изменения отдельной производственной стадии. Измениться должна вся цепочка;

3. наличие сбоев в производственном процессе между различными технологическими стадиями производства приводят к необходимости наличия страховых внутрипроизводственных запасов. Такие запасы служат для повышения гибкости управления на тех производственных участках, где наибольшая вероятность срыва поставок или работа с мелкими партиями неэффективна.

Создание таких буферных запасов требует вложения материальных и денежных средств, установлению дополнительного складского оборудования, а также привлечения дополнительной рабочей силы при увеличении размеров заказа. Эти факторы, в свою очередь, значительно снижают эффективность использования «толкающей» системы.

Характерными особенностями «толкающей» системы являются [8]:

1. реализация концепции непрерывного производства;

2. направленность на большое количество поставщиков из-за присутствия фактов нерегулярных поставок и поставок большими партиями;

3. первой стадией планирования является этап заготовки сырья;

4. централизованное оперативное управление производством;

5. составление графика работы для каждого участка производства и производственного процесса;

6. обязательное наличие страховых запасов (излишних запасов) для сокращения простоев производства;

7. использованием специализированного оборудования, которое размещается по участкам, а также универсального – которое размещается по линейному принципу;

8. использование рабочих с узкой квалификацией и только на определенном производственном участке;

9. увеличением продолжительности производственного процесса за счет проведения сплошного или выборочного контроля на всех его стадиях.

Исходя из перечисленных выше характерных особенностей, можно выделить следующие недостатки данной логистической системы:

• наличие обязательного страхового запаса для предотвращения сбоев в производственном процессе;

• неэффективное исследование изменения спроса;

• замедление оборачиваемости оборотных средств из-за необходимости хранения запасов;

• увеличение себестоимости готовой продукции.

Среди преимуществ «толкающей» логистической системы производства можно выделить ее устойчивость при резких колебаниях спроса и низкой надежности поставщиков запасов.

Таким образом, «толкающая» логистическая система является традиционной логистической системой для предприятий, расположенной на территории бывшего Советского союза.

Возможность применения этого типа логистической системы обусловлена широким распространением информационно-управляющих систем, позволяющих объединять, согласовывать и корректировать производственные планы и графики всех подразделений предприятия.

Если проводить сравнение «толкающей» и «тянущей» логистических систем, то последняя имеет одно большое преимущество – персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, чем это может сделать центральный блок системного управления. А значит, такая система является более гибкой и чувствительной к любым изменениям в производственном процессе или спросе на продукцию.

Характеристики

Список файлов ВКР