DIPLOM-Shishlenin (1210972), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Руководство работой участка возлагается на мастера производственного участка ремонта и изготовления деталей, а в его отсутствие, на лицо замещающее его по приказу, в соответствии с должностной инструкцией. К работам по восстановлению и упрочнению деталей допускаются газоэлектросварщики 5 разряда, прошедшие практическое обучение и сдавшие экзамен на знание инструкций.

Работы на участке проводятся в объемах, установленных плановым заданием по оборудованию вагонов деталями повышенного ресурса. Мастер участка ведет учет количества упрочненных деталей, осуществляет контроль качества выполненных работ, составляет заявку на необходимые упрочняющие материалы. [9]

Координацию сварочных работ должен осуществлять координатор сварки (мастер). Он несет ответственность за соответствие квалификации сварщика и рода выполняемых им работ. Обязан знать положения СТО РЖД 13.003-2012 и требования действующей нормативной документации по ремонту подвижного состава сваркой.

Участок по ремонту деталей вагонов методом индукционно-металлургической наплавки (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 - Схема участка по ремонту деталей вагонов методом индукционно-

металлургической наплавки

Перечень оборудования сварочно-наплавочного отделения приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Перечень оборудования сварочно-наплавочного отделения

Номер позиции на схеме	Наименование оборудования
1.	Вытяжная вентиляция
2.	Стеллаж для накопления деталей
3.	Мостовой кран
4.	Дозатор
5.	Установка ТВЧ и индуктор

Окончание таблицы 4.1

4.2 Технология упрочнения корпуса автосцепки

Перед нанесением упрочняющего слоя на рабочие поверхности корпуса автосцепки, сварщик восстанавливает изношенные поверхности до требуемых размеров на посте сварочно-наплавочных работ с помощью сварочного полуавтомата. В отделении по ремонту автосцепных устройств, слесарь по ремонту автосцепок на стенде с помощью пневмошлифовальной машинки типа ИП 2009А ГОСТ 12634-80 зачищает большой и малый зуб корпуса автосцепки. Там же в отделении фрезеровщик на вертикально-фрезерном станке обрабатывает боковую нижнюю поверхность хвостовика и поверхность хвостовика с отверстием под клин тягового хомута.

Слесарь по ремонту автосцепок устанавливает с помощью кран-балки подготовленный корпус автосцепки (упрочняемые поверхности должны быть зачищены до металлического блеска) на тележку, предназначенную для транспортировки тяжелых (более 20 кг) деталей подвижного состава, и сварщик закатывает ее в помещение по ИМС – наплавке.

Сварщик установки ТВЧ с помощью тельфера и специального захвата устанавливает корпус автосцепки на манипулятор в вертикальное положение и специальными болтами фиксируют автосцепку.

Нанесение упрочняющего слоя на большой зуб корпуса автосцепки:

- поднимают корпус автосцепки электроприводом манипулятора на уровень, когда под индуктором высокочастотного генератора располагается большой зуб и вращением штурвалов манипулятора осуществляют регулирование положения автосцепки;

- сварщик установки ТВЧ в респираторе и защитных очках из ящика под порошок совком насыпает слой шихты толщиной 6-9 мм на поверхность большого зуба автосцепки;

- перемещением корпуса автосцепки с помощью манипулятора сварщик выравнивает слой порошка, а излишки шихты собирает в поддон для повторного использования. После выравнивания корпус автосцепки возвращают в исходное положение;

- сварщик установки ТВЧ снимает респиратор и включает рубильники тем самым включая насос жидкостного охлаждения элементов генератора и вытяжную вентиляцию;

- затем сварщик установки ТВЧ включает высокочастотный генератор в определенной последовательности;

- выставляя величины токов и напряжений сварщик наблюдает за показаниями амперметров и вольтметров установленных на лицевой стороне шкафа генератора;

- после установления требуемого режима наплавки сварщик ставит переключатель управления нагрева в положение соответствующее дистанционному управлению (нижнее положение);

- нажимая педаль «НАГРЕВ» сварщик начинает плавить шихту, перемещая корпус автосцепки со скоростью, необходимой для качественной наплавки упрочняемой поверхности детали;

- по окончанию процесса наплавки защитного слоя сварщик установки ТВЧ выключает генератор, насос жидкостного охлаждения и вытяжную вентиляцию, а блок контуров с индуктором откатывает от автосцепки.

Нанесение упрочняющего слоя на малый зуб корпуса автосцепки:

- электроприводом манипулятора корпус автосцепки опускают до тех пор, пока малый зуб контура зацепления не будет располагаться под индуктором высокочастотного генератора. Сварщик установки ТВЧ подкатывает выносной блок контуров с индуктором к корпусу автосцепки и с помощью манипулятора добивается требуемого положения автосцепки;

- далее сварщик установки ТВЧ повторяет последовательность действий, с той лишь разницей, что они касаются не большого, а малого зуба контура зацепления автосцепки.

Нанесение упрочняющего слоя на боковую нижнюю поверхность хвостовика корпуса автосцепки:

- сварщик установки ТВЧ меняет индуктор с длиной рабочей поверхности 90 мм, на индуктор с длиной рабочей поверхности, равной 200 мм;

- сварщик зачищает рабочую поверхность индуктора наждачной бумагой (нулевкой), удаляя нагар и налипшие частицы шихты;

- вращением штурвалов манипулятора в горизонтальной и вертикальной плоскостях, сварщик установки ТВЧ добивается такого расположения детали, чтобы наплавляемая боковая нижняя поверхность хвостовика была параллельна индуктору в строго горизонтальном положении. С помощью электропривода манипулятора сварщик поднимает или опускает корпус автосцепки, обеспечивая требуемый зазор между упрочняемой поверхностью и индуктором;

- далее сварщик установки ТВЧ повторяет последовательность операций, для боковой нижней поверхности хвостовика, требуемый режим наплавки;

- анодное напряжение Uа=(8,5-9,0) кВ,

- анодный ток Iа=4,5А,

- ток сетки Iс=1,2А при напряжении накала Uн=13В.

Нанесение упрочняющего слоя на поверхность хвостовика с отверстием под клин тягового хомута:

- сварщик установки ТВЧ, вращая штурвал манипулятора для перемещения детали в вертикальной плоскости, переворачивает корпус автосцепки, передвигает блок контуров и штурвалами манипулятора для перемещения детали по продольной и поперечной осям в горизонтальной плоскости, устанавливает под индуктором поверхность хвостовика с отверстием под клин тягового хомута;

- далее сварщик повторяет последовательность действий, для поверхности хвостовика с отверстием под клин тягового хомута. Режим наплавки тот же, что и изложен в пункте;

- сварщик установки ТВЧ, вращая штурвал манипулятора для поворота детали в вертикальной плоскости, устанавливает корпус автосцепки хвостовиком вверх и откручивает специальные болты, фиксирующие автосцепку в захвате манипулятора;

- с помощью тельфера и специального захвата сварщик снимает корпус автосцепки с манипулятора и устанавливает его на тележку, предназначенную для транспортировки тяжелых (более 20 кг) деталей подвижного состава. Сварщик выкатывает тележку с корпусом автосцепки в отделение по ремонту автосцепных устройств. Здесь происходит остывание наплавленных поверхностей корпуса автосцепки и естественное шлакоотделение;

- выступы высотою более 2 мм и подтеки по краям сварщик зачищает с помощью пневмошлифовальной машинки типа ИП 2009А ГОСТ 12634-80, наплывы по краям наплавленной поверхности срубает с помощью зубила и молотка;

- в отделении по ремонту автосцепных устройств слесарь по ремонту автосцепных устройств с помощью кран-балки устанавливает корпус автосцепки на стенд, где осуществляет проверку геометрических размеров автосцепки после упрочнения с помощью шаблонов: 821р-1, 892р, 853р, 884р, 914р, 827р, 822р, 845р, 848р, 937р, 797р в соответствии с инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог от 01.01.2011г. При несоответствии размеров указанным шаблонам слесарь обрабатывает эти поверхности пневмошлифовальной машинкой типа ИП 2009А ГОСТ 12634-80;

- на упрочненный корпус автосцепки слесарь по ремонту автосцепных устройств с помощью клейма и молотка ставит клеймо с буквой «У» и дату ремонта, а ребра корпуса автосцепки с помощью кисти покрывает краской красного цвета - это означает, что автосцепка упрочнена.

4.3 Технология упрочнения замка автосцепки

Перед нанесением упрочняющего слоя на поверхность трения замка автосцепки на посте сварочно-наплавочных работ сварщик восстанавливает замок до требуемых размеров с помощью сварочного полуавтомата.

Наплавленную электросваркой поверхность замка автосцепки, в отделении по ремонту автосцепок, фрезеровщик обрабатывает на фрезерном станке с целью устранения неровностей и придания замку требуемых геометрических размеров. Замок признают подготовленным к упрочнению, если непроходной шаблон 899р проходит с трудом по краю упрочняемой поверхности.

Упрочнение замка автосцепки:

- сварщик установки ТВЧ в защитных рукавицах переносит замок в помещение по упрочнению деталей автосцепных устройств ИМС-наплавкой;

- сварщик устанавливает стол для наплавки небольших деталей на манипулятор и фиксирует его специальными болтами;

- сварщик установки ТВЧ меняет индуктор с длиной рабочей поверхности 200 мм на индуктор с длиной рабочей поверхности, равной 90 мм;

- сварщик зачищает рабочую поверхность индуктора наждачной бумагой (нулевкой), удаляя нагар и налипшие частицы шихты;

- сварщик установки ТВЧ в защитных рукавицах устанавливает замок автосцепки на край стола манипулятора, подкатывает блок контуров, чтобы индуктор располагался над замком автосцепки;

- с помощью электропривода манипулятора стол для наплавки небольших деталей поднимают, обеспечивая требуемый зазор между индуктором и упрочняемой поверхностью замка автосцепки;

- сварщик установки ТВЧ, вращая штурвалы манипулятора для перемещения упрочняемой детали по продольной и поперечной осям, устанавливает замок автосцепки под индуктором в исходное состояние;

- сварщик в респираторе и защитных очках насыпает требуемый слой шихты толщиной 6 мм на рабочую поверхность замка автосцепки. Вращая штурвал перемещения по продольной оси сварщик выравнивает слой порошка, а излишки его собирает в поддон для повторного использования;

- после выравнивания порошка стол с замком автосцепки возвращают в исходное положение;

- сварщик установки ТВЧ повторяет последовательность действий;

Требуемый режим наплавки:

- анодное напряжение Uа=8 ,5 кВ,

- анодный ток Iа = (4,5-5,0) А,

- ток сетки Iс=(1,0-1,2) А при напряжении накала Uн=13В;

- после начала плавления шихты сварщик следит за наплавочной ванной, перемещая стол с замком автосцепки по продольной оси со скоростью, необходимой для качественной наплавки упрочняемой поверхности детали;

- по окончанию процесса наплавки защитного слоя на рабочую поверхность замка автосцепки сварщик выключает высокочастотный генератор, насос жидкостного охлаждения и вытяжную вентиляцию;

- сварщик в защитных рукавицах снимает замок автосцепки со стола манипулятора и кладет его на поддон для остывания и естественного шлакоотделения;

- оценка качества упрочненной поверхности замка автосцепки осуществляется визуальным осмотром.

Слесарь по ремонту автосцепок осуществляет проверку геометрических размеров замка после упрочнения с помощью шаблонов: 852р и 899р ( «инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» от 01.01.2011г.).

На упрочненный замок в отделении по ремонту автосцепок слесарь по ремонту автосцепок с помощью молотка и клейма ставит клеймо с буквой «У».

4.4 Технология упрочнения замкодержателя

Слесарь по сборке и разборке автосцепных устройств на наждаке тщательно зачищает изнашиваемую поверхность лапы замкодержателя и передает замкодержатель в отделение ИМС упрочнения.

Упрочнение замкодержателя:

- в тиски, установленные на стол манипулятора, сварщик зажимает замкодержатель таким образом, чтобы лапа с зачищенной поверхностью располагалась вверху;

Характеристики

Список файлов ВКР