DIPLOM-Shishlenin (1210972), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Смешать компоненты шихты в течение 10 минут и выдержать паузу 10 минут после остановки привода для оседания пыли. Выгрузить наплавочную шихту в специальную тару и указать на таре состав и дату изготовления шихты. Срок хранения шихты в герметичной таре до 2-х месяцев, в открытой таре не более 10 суток. При образовании в шихте комков допускается повторная сушка при температуре 95-105° С в течение 1 часа с повторным дроблением.
1.4.3 Технология приготовления шихты с неплавленым флюсом
Порошок твердого сплава просушить при температуре 95-105° С в течение 1 часа. В зависимости от условий наплавки и технических условий к наплавленной детали, руководствуясь таблице 5, отвесить порошок твердого сплава и соответствующий флюс, загрузить в смеситель.
Смешать компоненты шихты в течение 10 минут и выдержать паузу 10 минут после остановки привода для оседания пыли.
Выгрузить наплавочную шихту в специальную тару и указать на таре состав и дату изготовления шихты.
1.4.4 Методы контроля качества флюса и шихты
Оценку однотонности цвета и отсутствие комков отдельных компонентов производить путем визуального осмотра флюса. Влажность определить по ГОСТ 18525-73. Грануляцию флюса проверить контрольным рассевом. Остаток на сите не допускается. Контроль качества и пригодности шихты для наплавки осуществить наплавкой образца с принятой интенсивность нагрева. За эталон принята шихта состава сплав ПГ-С27 - 85%, флюс П-1.5 -18%, толщина образца -12 мм, толщина слоя шихты 4 мм.
1.4.5 Индукторы, применяемые для наплавки
Для нагрева деталей при наплавке необходимо применять индукторы, рассчитанные в соответствии с общей методикой, и оптимизированные в ходе экспериментальных наплавок. [7]
Тип индуктора следует выбирать в зависимости от конфигурации и размера наплавляемой поверхности детали.
1.5 Требования к наплавке деталей
Наплавляемая деталь должна иметь надежную изоляцию от земли (рабочие столы манипуляторов изолированы от земли диэлектрическими прокладками). [11]Наплавляемая поверхность детали устанавливается в горизонтальной плоскости. Толщина наплавленного слоя составляет 1/3 от толщины насыпанного слоя шихты.
Нанесение шихты на поверхность деталей производится при помощи насыпки по шаблонам или дозаторами. Для деталей с плоской поверхностью или близкой к ней поверхность шихты может выравниваться рабочей частью индуктора, обеспечивая нулевой зазор с шихтой. При наплавке цилиндрических поверхностей упрочняемые места для удержания шихты на поверхности детали подвергаются предварительному подогреву до температуры 300-4000 С. Подогрев производится при рабочем зазоре между индуктором и деталью 8-10 мм.
Режим наплавки выбрать в зависимости от толщины наплавляемого слоя, применяемого индуктора, массы детали, типа контура (стационарный или выносной), состава и грануляции шихты.
Наплавляемая ИМС поверхность детали должна перемещаться относительно индуктора с постоянным зазором, величина которого должна соответствовать высоте наносимого на поверхность слоя наплавочной шихты. Для быстрого нагрева производится сближение детали с индуктором на величину нерабочего зазора и после начала плавления шихты, перемещают деталь со скоростью, необходимой для качественной наплавки поверхности детали. Рабочий зазор при наплавке должен быть 3 - 6 мм.
В процессе наплавки не допускается касание индуктором наплавляемой поверхности детали При ширине наплавляемой поверхности детали больше ширины индуктора ее можно наплавлять за два и более проходов с перекрытием соседнего, ранее наплавленного слоя на 5 мм. Наплавку можно производить в один, два и более слоев.
После наплавки генератор выключают, деталь отводят от индуктора, снимают с рабочего стола и укладывают на сухой поддон для естественного остывания. Отделение шлаковой корки от наплавленной ИМС поверхности происходит самопроизвольно при естественном остывании детали. В случае неполного отделения шлаковой корки производят ее очистку механизированными способами с применением специального инструмента.
После естественного остывания детали производят ее осмотр, обмер, клеймение. При необходимости производят замер твердости наплавленного слоя, замер толщины наплавленного слоя и металлографические исследования с целью контроля толщины наплавленного слоя, макроструктуры и микроструктуры металла.
Толщина наплавленного слоя должна быть:
- на наружной поверхности деталей тел вращения (валики, втулки и т.п.) - 0,4-2 мм и более;
- на остальных деталях - 1.5-3 мм и более (локальные износы наплавляются в 2, 3 слоя).
Твердость наплавленного слоя должна быть 35-55 HRC. Направление движения индуктора при наплавке поверхности должно быть перпендикулярно возвратно-поступательному движению наплавляемой поверхности детали.
Контроль качества наплавки должен осуществляться в течение всего производственного цикла, на всех этапах наплавки. Порядок контроля указывается в карте технологического процесса. Контролю должны подвергаться наплавочные материалы, средства технологического оснащения, качество подготовки детали к наплавке, качество наплавки. Наплавочные материалы должны иметь сертификат качества.
1.5.1 Средства технологической оснастки участка по наплавке
Оборудование, приспособление и инструмент должны соответствовать паспортным данным. [2] Контрольно-измерительные приборы и инструмент должны проверяться на правильность показаний в соответствии с показаниями образцовых приборов и средств измерений, а также на соответствие требованию метрологического надзора. При контроле качества подготовки детали к наплавке должны проверяться конструктивные элементы и состояние подготовленных под наплавку поверхностей (отсутствие на них продуктов коррозии, грязи, масла, краски, трещин и тому подобное).
В процессе выполнения наплавочных работ должны быть соблюдены последовательность работ и режимов наплавки, предусмотренных технологическим процессом. Контроль качества наплавки осуществляют внешним осмотром, по эталонным образцам, измерительными инструментами, специальными шаблонами, замерами твердости, замером толщины наплавленного слоя, металлографическими исследованиями. Контролю внешним осмотром должны быть подвергнуты все наплавленные поверхности с целью выявления внешних дефектов.
Качество наплавленного слоя оценивают визуально по эталонным образцам. Контролю измерительными инструментами и специальными шаблонами должны быть подвергнуты все наплавленные поверхности для проверки соответствия их заданным размерам. Замер твердости наплавки производят либо стационарными, либо переносными твердомерами типа ТК в соответствии с ГОСТ 9013-85.
Замер толщины наплавленного слоя производят после засверловки не менее трех контрольных отверстий диаметром 2-10 мм. Отверстия сверлятся со стороны наплавленного слоя на всю его толщину, после чего производятся замеры измерительным инструментом с погрешностью измерения ±0.1 мм. Толщину и качество металла наплавленного слоя контролируют на микрошлифах. Вырезку и подготовку микрошлифов производят по ГОСТу.
1.5.2 Виды дефектов при наплавке и способы их устранения
Основные виды [3] дефектов наплавленного ИМСслоя:
- отклонение по толщине наплавки;
- волнистость;
- поры (газовыевключения);
- шлаковые включения;
- ненаплавленные участки поверхности (непровары, стекание шихты); наплывы;
- отклонение по твердости.
Причинами возникновения дефектов в наплавленном слое могут быть:
- некачественная подготовка поверхности детали под наплавку;
- несоответствие ГОСТам и низкое качество наплавочных материалов.
При наплавке не допускается:
- отклонение по толщине наплавки в сторону уменьшения более 20%;
- волнистость и наплывы на наплавленной поверхности высотой более 1 мм и шагом волны менее 10 мм;
- значительные шлаковые включения, поры и ненаплавленные участки поверхности по площади, превышающее в сумме 15% наплавленной поверхности детали;
- отклонение по толщине наплавки в сторону увеличения, выводящие размер детали за значения ремонтных или альбомных размеров.
- электродуговая наплавка по упрочняющим ИМС слоям не допускается.
1.5.3 Приемка наплавочных работ
Все детали, упрочненные с помощью ИМС наплавки должны осматриваются и принимаются в установленном для наплавочных работ порядке. На детали, наплавленные ИМС, следует наносить перед клеймом наплавщика букву “У” (упрочненная).
1.6 Требования к квалификации наплавщиков
К выполнению работ по наплавке при восстановлении и упрочнении ИМС деталей узлов трения подвижного состава допускаются наплавщики, имеющие соответствующую квалификацию, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации наплавщиков ИМС и имеющие удостоверение наплавщика ИМС Наплавщики могут быть допущены к наплавке только тех деталей, которые указаны в удостоверении, с применением указанных наплавочных материалов.
Перед допуском наплавщика к выполнению работ, не указанных в удостоверении, предприятие обязано провести специальную подготовку и испытание наплавщика, сделав об этом отметку в его удостоверении. Подготовка и аттестация наплавщиков проводятся на специальных курсах. Подготовка наплавщиков осуществляется по учебным программам. [4]
Общие требования по специальной теоретической и практической подготовке, а также по испытаниям наплавщиков установлены правилами аттестации наплавщиков ИМС. Для допуска к наплавочным работам на деталях узлов трения подвижного состава наплавщики подвергаются практическим испытаниям путем наплавки контрольных деталей.
В качестве контрольных деталей необходимо брать детали узлов трения подвижного состава или детали, близкие к ним по конфигурации, массе и марки стали. Наплавочные материалы, выбираемые для практических испытаний, должны в обязательном порядке иметь сертификаты установленной формы и соответствовать стандартам или техническим условиям на них.
Экзамены наплавщиков проводятся с применением исправного оборудования и приспособлений при строгом соблюдении требований безопасности. Контрольные детали должны иметь соответствующее клеймо для установления фамилий наплавщиков, производивших наплавку. Режим и технология наплавки должны, исходя из нормативно-технической документации, устанавливаться технологами ремонтных предприятий и вноситься ими в соответствующие технологические процессы. Наплавщики должны руководствоваться требованиями технологических процессов.
Контрольные детали подвергаются комиссией внешнему осмотру, замерам мерительными инструментами и специальными шаблонами с целью проверки качества и правильности выполнения наплавочных работ, состояния наплавленных поверхностей. При необходимости, по решению комиссии производится замер твердости в наплавке, определяется толщина наплавленного слоя, производится магнитно-порошковая дефектоскопия. Оператор, получивший неудовлетворительную оценку подвергается повторным испытаниям в установленном порядке.
2 НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ ПОДЛЕЖАЩИЕ РЕМОНТУ,
МЕТОДОМ ИНДУКЦИОННО-МЕТАЛУРГИЧЕСКОЙ НАПЛАВКЕ
Номенклатура деталей подлежащих к ремонту ИМС довольно обширна. Она захватывает как детали автосцепного устройства так и детали ударных приборов. Мы рассмотрим детали которые подлежат ремонту на предприятии железной дороги ЛВЧД-3 расположенного в г. Владивосток.
2.1 Автосцепное устройство
2.1.1 Корпус автосцепки представлен на рисунке 2.1.1
Разрешается наплавка ИМС:
- тяговых поверхностей А и Г малого и большого зубьев корпуса, ударной поверхности Б зева, при этом наплавленный металлне должен подходить ближе 15 мм к месту закругления – R, и ударной поверхности В малого зуба;
- поверхностей Д, Е хвостовика, соприкасающихся с центрирующей балочкой и тяговым хомутом;
- стенки овального отверстия хвостовика по длине и радиусный переход со стороны торцевой поверхности хвостовика З.
Корпус автосцепки, детали механизма сцепления и детали, передающие нагрузку на раму подвижного состава, за исключением клина тягового хомута, упорной плиты и маятниковой подвесок, изготавливаются отливкой литые детали разделяются на две группы. [17] К деталям первой группы относятся корпус автосцепки и тяговый хомут, ко второй – передний и задний упоры, замкодержатель, подъемник замка, валик подъемника, центрирующая балочка, кронштейны. Детали как первой, так и второй группы должны изготавливаться из мартеновской стали или из стали, выплавляемой в электрических печах. Содержание углерода в стали должно быть не более 0,25 
, серы и фосфора не более 0,04 . Содержание других элементов должно быть установлено по нормативно-технической документации на детали. Детали необходимо подвергать термообработке согласно нормативно-технической документации.
Рисунок 2.1.1 - Корпус автосцепки
Для обеспечения необходимых механических свойств металла заводы-изготовители автосцепного устройства по согласованию с заказчиком (МПС) применяют марки стали в зависимости от используемого исходного материала и легирующих добавок (20ГЛ, 20Г1ФЛ, 20ГТЛ, 20ФТЛ).
Корпус является наиболее изнашиваемой и сложной в ремонте деталью автосцепки. Прежде чем приступить к определению степени износа поверхностей корпуса, проверяют, нет ли дефектов, которые требуют правки изгиба хвостовика и расширения зева. Погнутый хвостовик необходимо выправить, если его изгиб в средней части превышает 3 мм относительно первоначальной продольной оси корпуса.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
