РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ХВОСТОВИКОВ (1210775), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Контролю внешним осмотром должны быть подвергнуты все наплавленные поверхности с целью выявления внешних дефектов.

Качество наплавленного слоя оценивают визуально по эталонным образцам.

Контролю измерительными инструментами и специальными шаблонами должны быть подвергнуты все наплавленные поверхности для проверки соответствия их заданным размерам.

Замер твердости наплавки производят либо стационарными, либо переносными твердомерами типа ТК в соответствии с ГОСТ 9013-85.

2.5 Технология электрошлакового способа

Сущность электрошлаковой сварки заключается в создании сварочной цепи электрического тока через основной металл, электрод, жидкий шлак, при этом плавка материалов происходит в процессе выполнения работ. Жидкий расплавленный шлак, имеет плотность меньше чем расплавленный металл и располагается поверху что способствует получению результатов высокого уровня. Исключение воздействия окружающей среды при выполнении работ на материалы в процессе сварки способствует очищению от примесей с одновременным наполнением легирующими элементами.

Схема электрошлаковой сварки представлена на рисунке 2.5.1. В ванну, которая образовалась при наплавке поверхности 1 и кристаллизатором 2, направляют сварочную проволоку 3.

Электрический ток, между наплавленным металлом 4 и электродом двигаясь через ванну шлака 5, создаёт высокую (до 1800-2100°С) температуру, что способствует увеличению электропроводности. Проволока попадая в ванну со шлаком расплавляется, при этом воздействуя на края основного металла сплавляет кромки. Нагретый металл опускаясь вниз расплавленного металла, кристаллизуется и создаёт поверхность.

Рисунок 2.5.1 – Схема электрошлаковой сварки.

Для ЭШН используют материалы в виде электродов из металлической проволоки, также для увеличения производительности используют электроды увеличенного сечения, а также мундштуки которые имеют свойства плавится. Рационально использовать проволоку диаметром не более 3 мм, что позволяет выполнять необходимые работы с установленной точностью.

Состав металла из которого изготавливается проволока с учётом характеристик основного металла. Рациональным вариантом является тот при котором наплавленный металл и металл наплавленной поверхности идентичны по механическим свойствам и химическому составу.

Для получения дополнительных свойств при сварке подаются легирующие элементы или флюс, обладающий необходимыми свойствами. Широкое применение получили плавленые флюсы.

Рекомендуемые свойства для сварки углеродистых и низколегированных сталей имеют флюсы марок АН-8, АН-8М, АН-22, а также флюсы марок АН-348В и АН-47.

При использовании флюса предусматривают прокалку при температурах в пределах 350–750°С в течение не менее 2 часов.

Металл полученный на поверхности при электрошлаковой сварке формируется в процессе работы медных подкладок или водоохлаждаемых кристаллизаторов.

Для создания необходимых условий используют различные соединения, в том числе замковые. Достоинствами ЭШН являются:

1. очень высокая устойчивость процесса и отсутствие чувствительности к изменениям напряжения и величины тока;

2. очень высокой производительностью наплавки, в том числе применением пластинчатых электродов;

3. экономичностью процесса в части потребления электроэнергии, что составляет от 15 до 20%, при условии одного объёма наплавки;

4. исключением необходимости подготовки свариваемой или наплавляемой поверхности;

5. высокой защитой сварочной ванны от воздуха;

6. возможностью получения за один проход наплавленной поверхности теоретически любой толщины;

7. возможностью наплавки без особых затруднений из чугуна, цветных металлов и сплавов и других трудносвариваемых материалов.

Недостатками является:

1. выполнение работ по наплавке поверхностей только в вертикальном положении;

2. невозможность создание перерывов в процессе и до окончания сварки;

3. наличие дополнительной технологической оснастки для формирования швов;

4. наличие крупнозернистой структуры металла шва;

5. наличие зоны термического влияния.

В качестве источников питания при электрошлаковой сварке рекомендованы трансформаторы марок ТШС-1000-1, ТШС-1000-3, ТШС-3000-1, ТШС-3000-3, ТШС-10000-1, преобразователи марок ПГС-500, ПСМ-1000, ПС-1000, выпрямители марок ВС-600, ВС- 1000, ВКСМ-1000-1, ВДМ-3001, ВДМ1601, ВМГ-5000.

2.6 Анализ технической оснащённости участка КПА ЛВЧД станции Хабаровск-1

В пассажирском вагонном депо станции Хабаровск-1 применяется электродуговой способ наплавки износов поверхностей и заварки трещин на деталях автосцепного устройства.

Отделение по ремонту автосцепного устройства предназначено для производства полного осмотра автосцепного устройства, в ходе которого выполняются следующие работы: очистка, разборка, дефектация, неразрушающий контроль, ремонт, сборка и проверка автосцепного устройства после ремонта.

Отделение по ремонту автосцепного устройства состоит из позиции неразрушающего контроля тяговых хомутов и корпусов автосцепок, позиции разборки-сборки, позиций дефектации деталей механизма, тяговых хомутов, позиции сварочно-наплавочных работ, механической обработки, ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов.

Ремонт автосцепного устройства выполняется бригадой слесарей по ремонту подвижного состава и дефектоскопистом, электросварщиком под руководством освобожденного бригадира.

Планировка отделения по ремонту автосцепного устройства пассажирского вагонного депо станции Хабаровск представлена на рисунке 2.6.1.

На посту контроля № 6 в отделении по ремонту автосцепного устройства проводится вихретоковый и магнитопорошковый контроль корпуса автосцепки. Контроль тяговых хомутов проводится на посту контроля №7, расположенном в новом помещении контрольного пункта автосцепки.

Перед проведением неразрушающего контроля детали автосцепного устройства подлежат обязательной очистке в моечной машине для обмывки тележек пассажирских вагонов. После мойки подсобный рабочий участка ремонта ходовых частей вагонов при помощи мостового крана доставляет корпуса автосцепок к входу в старое отделение контрольного пункта автосцепки. Слесарь по ремонту подвижного состава заготовительного участка с помощью кран-балки подает корпуса автосцепок в отделение по ремонту автосцепного устройства.

Тяговые хомуты подсобным рабочим заготовительного участка доставляются к входу в новое отделение контрольного пункта автосцепки, где их осматривает дефектоскопист и по результатам осмотра принимает решение о качестве очистки тяговых хомутов.

Магнитопорошковый контроль корпуса автосцепки проводится способом приложенного поля при помощи дефектоскопа МД-12ПШ. Магнитопорошковый контроль тяговых хомутов проводится способом приложенного поля при помощи дефектоскопа МД-12ПС.

Рисунок 2.6.1 – Планировка отделения по ремонту автосцепного устройства: 1 – площадка для исправных тяговых хомутов; 2 – площадка для неисправных автосцепок; 3 – стенд-манипулятор для наплавки хомутов; 4 – площадка для неисправных тяговых хомутов; 5 – дефектоскоп МД-12ПШ; 6 – универсальный шестиместный стенд; 7 – стенд для мех. обработки и проверки действия механизма автосцепки; 8 – ремонтный верстак; 9 – шкаф для приспособлений; 10 – установка вентиляции Sovplim 075; 11 – заточный станок; 12 – полуавтомат сварочный А-765; 13 – стол сварщика; 14 – сварочный трансформатор ВКСМ-1000; 15 – кран-балка, Q = 2,5 т; 16 – сварочный агрегат; 17 – накопитель для исправных тяговых хомутов; 18 – стенд для дефектоскопии тяговых хомутов; 19 – дефектоскоп МД-12ПС.

Новые детали подлежат 100% входному контролю. Прочерка работоспособности дефектоскопов проводится с помощью стандартных образцов предприятия, установленных на позициях контроля. Полученные значения напряжения питания, намагничивающего тока и заключение о пригодности дефектоскопов к работе заносятся в журнал ежедневной проверки и настройки дефектоскопного оборудования.

Перед проведением контроля детали должны пройти обмывку и очистку от загрязнений вручную с применением металлических скребков и щеток.

Выявленные при осмотре дефекты устраняют зачисткой с помощью ручной пневматической машинки. Детали с обнаруженными недопустимыми дефектами неразрушающему контролю не подлежат. Температура контролируемых деталей должна быть в пределах от +5 до +40 С.

В качестве магнитного индикатора используется сухой порошок «Диагма-0473». Наносить индикатор на контролируемую поверхность следует равномерно, тонким слоем, перемещая распылитель зигзагообразно вдоль детали с шагом не более 30 мм. Распылитель следует располагать при этом на расстоянии 30-50 мм от контролируемой поверхности.

Зоны контроля при контроле тягового хомута автосцепки магнитопорошковым методом: тяговые полосы; соединительные планки.

Зоны контроля при контроле корпуса автосцепки магнитопорошковым методом: хвостовики переход от хвостовика к головной части; все зоны в головной части - только для подтверждения результатов ВТК.

Вихретоковый контроль корпуса автосцепки и тягового хомута проводится при помощи дефектоскопа ВД-12НФ или ВД-15НФ.

Зоны контроля корпуса автосцепки:

1. верхние углы окна для замка и замкодержателя;

2. нижние углы окна для замка и замкодержателя;

3. угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба;

4. угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба;

5. кромки контура большого зуба.

Зоны контроля тягового хомута:

1. переходы от соединительных планок к тяговым полосам;

2. переходы от задней опорной части к тяговым полосам;

3. переходы от ушек для болтов к тяговой полосе;

4. переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам;

5. кромки задней опорной части.

3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПЕРЕМЫЧКИ ХВОСТОВИКОВ АВТОСЦЕПОК ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКОЙ НА ОСНОВЕ ФЛЮСОВ ИЗ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ ДАЛЬНЕВОСТОЧНОГО РЕГИОНА

3.1 Технологические требования к выполнению электрошлаковой сварке

ЭШС применяют для сварки сталей:

- углеродистых обыкновенного качества марок Ст3 и Ст5 по ГОСТ 380;

- углеродистых качественных конструкционных марок 20, 25, 30 по ГОСТ 1050; 15К, 20К по ГОСТ 5520; 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л по ГОСТ 977;

- легированных конструкционных марок 09Г2С, 16ГС по ГОСТ 19281; 35Х, 30ХГСА, 35ХМ, 20ХНМФ, 20ХНЗМА по ГОСТ 4543; 20ГСЛ, 08ГДНФЛ по ГОСТ 977; 16ГНМА, 10ГН2МФА, 15Х2МФА, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632. Стали применяют в виде заготовок из толстолистового проката поковок и отливок.

Толстолистовой прокат поставляется толщиной не более 160 мм в соответствии с ГОСТ 14637, ГОСТ 1577, ГОСТ 5520, ГОСТ 19903. Поковки должны соответствовать ГОСТ 25054, ГОСТ 26131. Отливки должны соответствовать ГОСТ 977.

Поковки и отливки могут быть поставлены заказчику по другим согласованным нормативным документам. ЭШС стали выполняют электродной проволокой диаметром 3 мм по ГОСТ 2246.

Перед использованием в технологическом процессе ЭШС проволоку из бухты, при наличии на ней заводского ярлыка и номера партии, необходимо перемотать на катушку и при необходимости очистить проволоку от технологической пленки, а конец проволоки после наматывания вставить в отверстие на щеке катушки и загнуть.

Категорически запрещается конец проволоки на катушке заводить под витки с целью предотвращения размотки.

При необходимости допускается соединять концы проволоки контактной стыковой сваркой. Место стыка должно быть тщательно зачищено до номинального диаметра проволоки и помечено белой краской для контроля прохода стыка в мундштук.

Флюс следует просушить в сушильном шкафу от 3 до 4 ч при температуре, указанной в НД, для конкретной марки флюса. Транспортирование флюса из склада в цех и по цеху должно осуществляться только в закрытой таре. При ЭШС используют плавленые флюсы АН-8, АН-22 по ГОСТ 9087.

Для уплотнения зазоров между формирующими устройствами и свариваемыми кромками заготовок используют глину.

Категорически запрещается использовать для уплотнения мокрый асбест, так как он является канцерогенным материалом.

Для охлаждения устройств, формирующих наружную поверхность шва, используют воду из цеховой системы водоснабжения с замкнутым циклом водоиспользования.

3.2 Требования к подготовке свариваемых заготовок и сварочных материалов

Все применяемые материалы должны иметь сертификаты в соответствии с требованиями ГОСТ 24297. В технологических процессах перед применением толстолистового проката, кованых и литых заготовок предусматривается выполнение очистки.

Шероховатость поверхности и предельные отклонения реза от установленных норм для стали должны соответствовать требованиям, которые установлены к заготовкам 2-го класса точности по ГОСТ 14792; при толщине листа более 100 мм выступы и впадины не должны быть более 3 мм и отклонение от перпендикулярности поверхности реза не должно быть более 4 мм.

Выполнение подготовки кромок в местах сварки литых и кованых заготовок толщиной 200 мм и более выполняют на металлообрабатывающих станках по установленной технологии.

Подготовка кромок заготовок из среднелегированных сталей выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.

На литых заготовках прибыли запрещается располагать в местах сварки.

На заготовках поверхность под формирующие планки готовят резанием с обеспечением шероховатости поверхности не менее Rz = 125 мкм по ГОСТ 2789 на ширину не более 80 мм от кромки в местах сварки.

В заготовках из проката поверхность под планки зачищают от окалины и заусенцев шлифовкой переносным наждачным кругом.

Кромки под кольцевые швы обрабатывают кислородным резанием.

Для сварного соединения применяют ультразвуковой контроль поверхностей металла, прилегающую к сварному шву на ширину, равную 1,5 толщины свариваемого металла, обрабатывают с шероховатостью Rz = 1,6 мкм по ГОСТ 2789.

Характеристики

Список файлов ВКР