РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ХВОСТОВИКОВ (1210775), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Ширина валиков рекомендуется до четырех диаметров электрода. Кратеры должны быть тщательно заварены и не сосредоточены в одном месте.

Наплавку поверхности радиусной зоны отверстия под клин (перемычки хвостовика) выполнять продольными валиками шириной не более 20 мм, электродами марки ЭЖТ-1 с подконтовкой детали наплавляемой поверхностью в нижнее (горизонтальное) положение, в последовательности указанной на рисунке 2.2.2 (б). Предварительно выполнить наплавку окантовочных валиков по краям радиусной части отверстия двумя швами шириной 10 – 12 мм с перекрытием в центре, с подконтовкой корпуса автосцепки на угол 20° от продольной оси хвостовика до вертикали (рисунок 2.2.2 а). При необходимости наплавку окантовочных валиков произвести в несколько слоев.

При наплавке валиков № 1 и 2 (рисунок 2.2.2 б) необходимо обеспечить плавный переход от наплавленного металла к металлу боковой стенки отверстия.

Выполнять наплавку поверхности радиусной зоны отверстия под клин широкослойным валиком (за один проход) запрещается. Наплавку боковых стенок отверстия под клин производить в нижнем положении последовательным наложением валиков шириной 12-15 мм с перекрытием на 1/3-1/2 ширины предыдущего валика вдоль оси хвостовика (рисунок 2.2.2).

Рисунок 2.2.2 – Схема наложения валиков в радиусной зоне перемычки хвостовика.

Износ поверхности хвостовика в месте контакта с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, а также торцевой поверхности производить валиками шириной не более 20 мм с перекрытием на 1/3 – 1/2 ширины предыдущего валика.

Наплавку тяговой поверхности большого и малого зуба производить электродами марки ЭЖТ-1 продольными валиками шириной от 12 до 15 мм с перекрытием на 1/3-1/2 ширины предыдущего валика с предварительным наложением окантовочного валика по краю. Наплавленный металл не должен доходить до мест закруглений на расстояние 15 мм.

Схема наложения валиков на поверхность хвостовика автосцепки в месте контакта с тяговым хомутом представлена на рисунке 2.2.3.

Контроль качества сварки и наплавки, должен выполняется визуально – измерительным способом.

Схема наложения валиков на торцевую поверхность хвостовика автосцепки представлена на рисунке 2.2.4.

Рисунок 2.2.3– Схема наложения валиков на поверхность хвостовика автосцепки

в месте контакта с тяговым хомутом.

Рисунок 2.2.4 – Схема наложения валиков на торцевую поверхность

хвостовика автосцепки.

Проверка восстановленных поверхностей по ремонтным размерам производится в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

2.3 Технология газовой сварки и наплавки

При ремонте деталей вагонов газовой сваркой и наплавкой должен применяться кислород по ГОСТ 5583 трех сортов с чистотой от 99,2 до 99,7 %. В качестве горючего газа следует использовать ацетилен, природные газы, пропан-бутановые смеси и др. Ацетилен вырабатывают в ацетиленовых генераторах типа АСМ и др. из карбида кальция по ГОСТ 1460 или поставляют в баллонах в растворенном состоянии по ГОСТ 5457. Природные газы на осно-ве метана по ГОСТ 5542 к месту потребления доставляют по трубопроводам, реже – в баллонах. Для газовой сварки стали должны применяться присадочные материалы в виде проволоки.

Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления окислов рекомендуется применять сварочные флюсы, которые вводят в сварочную ванну или пламя горелки в виде порошков или паст. 3.17.4 Для предупреждения обратных ударов в трубопроводы, генераторы и баллоны следует применять предохранительные затворы: водяные мембранные и безмембранные и сухие (огнепреградители) марок ЗСО-1, ЗСУ-1, ЗВП-1 и ЗВМ-2. Запорным приспособлением баллонов является вентиль. Для понижения давления газа и его поддержания постоянным следует применять редукторы ГОСТ 13861.

Подводящие шланги должны соответствовать ГОСТ 9356. Внутренний диаметр для горелок малой мощности составляет 6 мм, для горелок нормальной и повышенной мощности – 9,12 и 16 мм.

Характеристики некоторых моделей горелок для ручной сварки, пайки и нагрева металлов с применением ацетилено-кислородного или пропано-кислородного пламени приведены в таблице 2.3.1.

Таблица 2.3.1 – Горелки для сварки, пайки и нагрева металлов

Сварку тонколистовой стали, наплавку, пайку и нагрев деталей допускается производить горелками, работающими на смеси кислорода с газа-ми-заменителями ацетилена (природным газом, пропан-бутановыми смесями) типов ГЗУ-3-02, ГЗУ-4 или аналогичными. Горелка ГЗУ-3-02 универсальная, ГЗУ-4 предназначена для сварки чугуна, цветных металлов, а также наплавки, пайки, нагрева.

Металл малой толщины (до 2 мм) соединяют встык без разделки кромок и без применения присадочного металла, толщиной от 2 до 5 мм – допускается соединять встык без разделки кромок, но с зазором.

При сварке металла толщиной свыше 5 мм целесообразно применять стыковое соединение с односторонней разделкой кромок. При толщине стали до 3 мм более производительным является левый способ сварки (горелка перемещается справа налево, присадочная проволока подается впереди пламени) ввиду предварительного подогрева кромок, а при больших толщинах, в особенности при сварке со скосом кромок, – правый способ.

Режимы газовой сварки зависят от толщины свариваемого ме-талла и характеризуются мощностью пламени, скоростью сварки, диаметром присадочного прутка, углом наклона мундштука горелки.

2.4 Технология индукционно-металлургического способа

Требования на выполнение восстановления и упрочнения индукционно-металлургическим способом рабочих поверхностей деталей узлов трения подвижного состава регламентированы инструкцией /6/.

Наплавлять допускается детали с износами не выше предельных, указанных в правилах на ремонт. Восстановленные наплавкой детали обрабатываются до чертёжных размеров.

Сварочные работы выполняются с применением специализированных, серийно выпускаемых промышленностью генераторов, в том числе промышленные высокочастотные установки мощностью 60-160 кВт и частотой тока от 66 до 440 кГц: ВЧГ6 - 60/0.44; ВЧИ2 - 100/0.066; ВЧГ7 - 60/0.066; ВЧГ6 - 160/0.066; ВЧГ9 - 60/0.44, с индексом "М".

Процедура выполнения наплавки деталей ИМС выполняется с помощью манипуляторов, специальных установок, технологических комплексов различных типов.

Подготовка выпуска деталей из ремонта состоит из самого ремонта, механической обработки, нарезки канавок на наплавленные поверхности или армирования мест наплавки, а также очистки и осмотра. Механическая обработка мест под наплавку ИМС осуществляется на токарном, фрезерном, строгальном, заточном и других станках.

Детали до наплавки просушиваются, очищаются от коррозии и грязи, краски, масла, шлака и тому подобное. Новые детали тщательно очищаются от пленок и формовочных смесей.

Очистка выполняется любыми способами, в том числе механизированными способами, армированных абразивных кругов, стальных проволочных щеток, устройств ударного типа и других инструментов. Допускается применение газопламенной очистки мест наплавки. Остатки окислов и сгоревшей краски после газопламенной очистки удаляются.

В целях снижения трещинообразования и повышения равномерности наплавленного слоя при наплавке поверхностей производится нарезка канавок на наплавляемых поверхностях или армирование наплавляемых поверхностей (подпятник надрессорной балки, пятник, тарель буферного стержня, торцевая поверхность хвостовика автосцепки и других поверхностей большой площади наплавки). При армировании в канавки укладывается низкоуглеродистая проволока и закрепляется с помощью прихваток, выполненных электросваркой.

Для ИМС применяется наплавочная шихта, представляющая собой механическую смесь износостойких сплавов и соответствующих флюсов в определенных соотношениях по массе. Количество флюса в шихте определяется технологией принятой на предприятии и заданной толщиной наплавляемого металла, маркой флюса, грануляцией износостойкого сплава. Для нагрева деталей при наплавке необходимо применять индукторы, рассчитанные в соответствии с общей методикой, и оптимизированные в ходе экспериментальных наплавок. Тип индуктора следует выбирать в зависимости от конфигурации и размера наплавляемой поверхности детали.

Наплавляемая деталь должна иметь надежную изоляцию от земли (рабочие столы манипуляторов изолированы от земли диэлектрическими прокладками), наплавляемая поверхность детали устанавливается в горизонтальной плоскости. Толщина наплавленного слоя составляет 1/3 от толщины насыпанного слоя шихты. Нанесение шихты на поверхность деталей производится при помощи насыпки по шаблонам или дозаторами.

Для быстрого нагрева производится сближение детали с индуктором на величину 1/2 рабочего зазора и после начала плавления шихты, перемещают деталь со скоростью, необходимой для качественной наплавки поверхности детали. Рабочий зазор при наплавке должен быть 3-6 мм.

В процессе наплавки не допускается касание индуктором наплавляемой поверхности детали.

При ширине наплавляемой поверхности детали больше ширины индуктора ее можно наплавлять за два и более проходов с перекрытием соседнего, ранее наплавленного слоя на 5 мм.

После естественного остывания детали производят ее осмотр, обмер, клеймение. При необходимости производят замер твердости наплавленного слоя, замер толщины наплавленного слоя и металлографические исследования с целью контроля толщины наплавленного слоя, макроструктуры и микроструктуры металла.

Толщина наплавленного слоя должна быть:

1. на наружной поверхности деталей тел вращения (валики, втулки и т.п.) - 0,4-2 мм и более;

2. на остальных деталях - 1,5-3 мм и более (локальные износы наплавляются в 2, 3 слоя).

Твердость наплавленного слоя должна быть 35-55 HRC.

Контролю должны подвергаться наплавочные материалы, средства технологического оснащения, качество подготовки детали к наплавке, качество наплавки.

Контроль качества наплавки должен осуществляться в течение всего производственного цикла, на всех этапах наплавки.

Контроль качества наплавки осуществляют внешним осмотром, по эталонным образцам, измерительными инструментами, специальными шаблонами, замерами твердости, замером толщины наплавленного слоя, металлографическими исследованиями.

Характеристики

Список файлов ВКР