ВКР ПЗ Меджидов И.К. (1210725), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

СогласноИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗтому, какойЛист56материал смазывается, необходимо подбирать смазку от масла до консистентнойсмазки. В нашем случае лучше всего подойдет графитная смазка с липкойосновой Retenax либо более дешевый вариант отечественного производства –ЖРО или Литол-24.с м а зка пе р е д н е йга й к и к а р е т к исм а зка за дн е йга й к и к а р е т к исм а зка ко р пусав и н то в о й пе р е д а чисм а з ка уп о р а н о йпяты вин тасм а зка в и н тасм а зка по д ш и пн и ко в ы ху зл о в ко лес асм а зка р о л и ко в ка р е тки ,направляю щ ихс м а зка ш а р н и р о вку л и с , па зо вс м а зка в и н тад о м кр а тас м а з к а ш а р н и р н о гопальца р аскосо вРисунок 3.11 – Карта смазки подъемного столаИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист57Операционная карта по демонтажу автосцепки № 002№НаименованСовершаемые действияопие операцииНаименованиеЧислоераВремяработниоперацииковции1ДемонтажОсвободить тележку от рельсовых захватов,автосцепкиподкатить стол под автосцепку.Установитьвилку каретки1 минпод4 челшейкуавтосцепки винтовой передачей1 минПоднять стол домкратом под автосцепку1 минВставить клин перед сцепным устройством,винтовой передачей направить каретку в 1 минсторону рамыВынуть клин, освободить автосцепку из 4 мин.ударного устройстваВынутьклинпередсцепнойчастью 2 мин.автосцепки.Винтовой передачей переместить каретку до 6 минвыхода автосцепки из корпусаОпуститьподъемнуючастьстола1 миндомкратомСнять автосцепку с стола грузоподъемныммеханизмомОбщее время на демонтажа автосцепного устройства СА-3Изм.

Лист№ докум.Подп.Дата17-20 минВКР 00.00.000 ПЗЛист584. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ4.1. Описание деталиОсь в конструкции тележки обеспечивает шарнирное прикрепление роликакаретки. Ось представляет собой тело вращения (рисунок 4.1), имеющеенесколько характерных поверхностей. Поверхность 1, 6, 7 имеют наименьшуювеличину шероховатости поверхности (6,3 мкм - Ra).

Поверхность 3 резьбовая,служит для навинчивания стопорной гайки, которая фиксирует ось.На осиимеются фаски - поверхности 4, 5 и 8.48735126Рисунок 4.1 - Схема нумерации поверхностей оси4.2. Выбор заготовкиОсь выполнена из конструкционной стали марки 45 по ГОСТ 1050-88.Заготовка представляет собой круглый горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-88 .Для выбора диаметра заготовки необходимо рассчитать припуск на обработку.Существует два метода расчёта припусков, расчётно-аналитический и опытностатистический.Изм.

Лист№ докум.ТакПодп.какДатавыбиратьдиаметрзаготовкиприходитсяВКР 00.00.000 ПЗизЛист59существующего сортамента, наиболее подходящим будет опытно-статистическийметод. Припуск выбираем согласно рекомендациям. Он зависит от диаметрадетали и её длины. Максимальный диаметр оси 28 мм, длина 62 мм. Общийприпуск на обработку равен сумме припусков для черновой обработки ичистового точения:Δd=2,5+0,9=3,4 мм.Из сортамента выбираем подходящий прокат диаметром 30 мм.Припуск на подрезку одного торца, при диаметре заготовки равном 30 мм будетΔℓ =1,5 мм.Тогда длина заготовки равна:Lз = Lд + 2×Δℓ(4.1)где Lд - длина детали, мм ( Lд=62 мм)Δℓ - припуск на подрезку одного торца, мм (Δℓ =1,5мм)Lз = 62 + 2×1,5 = 65 мм.Однако внесем замечание, что в принципе длина заготовки может быть ненормирована. С тем условием, что обработка детали в размер по длине можетпроизводиться обрезкой в размер от длинномерного проката.4.3.

Составление структуры технологического процессаДляобеспечениянаиболеерациональногопроцессамеханическойобработки заготовки составим план обработки, который включает в себяочерёдность обработки поверхностей детали с установлением необходимогочисла переходов.Для проектируемой детали весь процесс обработки представляет следующее.Операция токарная.Установ А.1) подрезать торец 12) точить начерно 2Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист603) точить начисто 24) точить начерно 35) точить начисто 36) точить фаску 47)точить фаску 58) нарезать резьбу М30Установ Б.1) подрезать торец 62) точить 77) точить фаску 8.4.4.

Расчет режимов резанияОбработку детали будем производить на токарно-винторезном станке марки1К62 имеющем следующие технические характеристики:наибольший диаметр обрабатываемой детали, ммрасстояние между центрами, мм4001000число ступеней частоты вращения шпинделя,частота вращения шпинделя, об/мин2312,5-2000число ступеней подач суппорта42подача суппорта, мм/обпродольная0,07-4,16поперечная0,35-2,08мощность главного электродвигателя, кВт10к.п.д.0,75наибольшая сила подачи механизма подачи, кгс360Схема обработки заготовки на установе А показана на рисунке 4.2, а наустанове Б на рисунке 4.3.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист614R251821958M12-6g30*-0,065)24d9(-0,11731•452 фаски+1+0,5+0,51Рисунок 4.2 - Схема обработки на установе А6828-0,571•4562-0,7Рисунок 4.3 - Схема обработки на установе БПервый переход на установе А - подрезание торца (поверхность 1). Принимаемглубину резанияt=1,5мм. Операция выполняется за один проход. Величинуподачи s выбираем из таблиц [17], s=0,35мм/об. При наружном продольном иИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист62поперечном точении, а также при растачивании, расчётная скорость резанияопределяется по эмпирической формулеVp CV KVm x yT t S(4.2)где CV - коэффициент, учитывающий условия резания (CV=350);T-период стойкости инструмента, мин (Т=100);S-подача, мм/об (0,35);KV-корректирующий коэффициент;m, x, y - показатели степени.Значения CV; m; x; y выбираем из таблиц.Среднее значение периода стойкости Т для резцов из быстрорежущей стали,принимают в пределах 90-120 мин; m=0,2; x=0,15; y=0,35.Корректирующий коэффициент определяется по формуле:KV=KmV×KnV×KuV×Kφ×KrгдеKmV-коэффициент,учитывающий(4.3)влияниематериалазаготовки;KnV -коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (KnV=0,9);KuV -коэффициент, учитывающий материал режущей части резца (KuV=0,65);Kφ -коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца (Kφ=1,4).Kr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца(принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали).Коэффициент KmV рассчитывается по формуле:K mV 750  В nV(4.4)где σВ - предел прочности материала заготовки, Мпа: σВ=850 МПаnV-показатель степени; nV=11K mVИзм.

Лист№ докум.Подп.Дата 750   0,88850ВКР 00.00.000 ПЗЛист63KV= 0,88×0,9×0,65×1,4=0,72Vp 350 0,72  136,3 м / мин .0,20,150,35100 1,5  0,35Для проверки возможности реализации полученной скорости резания навыбранном станке определим расчётную частоту вращения шпинделя:np V p  1000(4.5)  Doгде Do-диаметр заготовки до обработки, мм (Dо=30 мм)np 136,3 10003,14  30 678 об / минПо паспорту станка выбираем ближайшую, меньшую частоту вращения шпинделяnст.; nст=625 об/мин.Определим фактическую скорость резанияVф Vф  Dо nст1000;м / мин(4.6)3,14  30  625125,6 м / мин1000Сила резания устанавливается следующим образом:- сила подачи: Px  C px  tXpx S Ypx  K x ;- радиальная сила: Py  C py  t- тангенциальная: Pz  C pz  tXpyXpz S Ypy  K y ; S Ypz  K z ;Для приближённых расчётов достаточно определить Pz.

Значения коэффициентоввыбираем из таблицCpz = 214; Xpz = 1,0; Ypz=0,75Коэффициент Kz , учитывающий конкретные условия резания находитсяследующим образомKz=KMz×Kγz×KIz×Krz×KozИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист64где KMz - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (KMz= 1,1);Kγz - коэффициент, учитывающий величину переднего угла резца (Kγz =1,06);KIz- коэффициент, учитывающий величину главного угла в плане (KIz =1,08);Krz - коэффициент, учитывающий радиус закругления (Krz=0,97).Koz - коэффициент, учитывающий влияния охлаждения; (Koz=0,95 - прииспользовании эмульсии).Kz = 1,1×1,06×1,08×0,97×0,95 = 1,16Pz = 214×1,51×0,350,75×1,16 = 178 кгсПроверим возможность реализации на выбранном станке полученныхрежимов резания:Эффективная мощность резания NЭ:Nэ Nэ Pz  Vф(4.7)102  60178 125,6 3,65 квт6120Потребная мощность на шпинделе станка, кВтNn Nэст, кВтгде ηст - к.п.д.

станка ( ηс=0,75).Nn 3,65 4,86кВт0,75Определим коэффициент использования станкапо мощности главногоэлектродвигателя:KNn,N ст(4.8)где Nст - мощность главного электродвигателя станка, кВтKИзм. Лист№ докум.Подп.Дата4,86 0, 48610ВКР 00.00.000 ПЗЛист65Определим основное технологическое время:T0 L i , минnст  Sстгде L – расчетный путь обработки, ммi – количество проходов.L=ℓ+ℓ1+ℓ2(4.9)где ℓ- чертёжный размер обрабатываемой поверхности, ммℓ1- величина врезания, ммℓ2- величина перебега, ммℓ1 = t×ctg φ(4.10)где φ- главный угол резца в плане : φ=30оℓ1 = 1,5× ctg 30о = 2,6 ммℓ2 = (2…3)Sст(4.11)ℓ2=2×0,35=0,7L=37+2,6+0,7=40,3 ммТ0 40,31  0,18 мин .625  0,35Точить поверхность 2 в размер 24 мм (переходы 2 и 3).Глубина резания:ht ,i(4.12)где h - общий припуск на обработку;i-число проходов.hD  Dн,2(4.13)где D - диаметр детали до обработки; D=30 ммDн - диаметр детали после обработки; Dн=24 ммhИзм.

Лист№ докум.Подп.Дата30  24 3 мм2ВКР 00.00.000 ПЗЛист66Точим за два прохода: tчер.=2 мм,tчист.=1 ммПо таблицам [19] для чернового точения выбираем подачу s= 0,35мм/об.Определим скорость резания Vp , (4.2):Vp 350 0,72  77 м / мин1000,2  20,15  0,350,35Расчётная частота вращения шпинделя np (4.5):77 1000 383 об / мин3,14  30np По паспорту станка выбираем ncт=315 об/минФактическая скорость резания Vф. (4.6).Vф 3,14  30  315 63 м / мин1000Сила резания Pz по формуле (4.7):Pz=225×61×0,350,75×1,16 = 712 кгсМощность резания, кВтNэ 712  63 7 кВт102  60Потребная мощность на шпинделе станка, кВтNn 7 9,3кВт0, 75Коэффициент использования станка по мощности:к9,3 0,9310Определим основное технологическое время То:Т0 58  41  1,34 мин315  0,35Для чистового точения 2 (t=1мм; S=0,1мм/об) режимы резания:Изм.

Характеристики

Список файлов ВКР