Антиплагиат Вишневский (1208856), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Описание конструкции детали и выбор заготовкиОбъектом, для которого разрабатываются основные этапы технологического процесса изготовления, является упор механизма вывешивания машины (рисунок 4.1).Основными функциональными поверхностями упора являются поверхность 2 и поверхность 6. Поверхность 2 представляет собой глухое посадочное отверстие которым упормонтируется на шток гидроцилиндра.
Поверхность 6 – поверхность непосредственного контакта упора со шпалой. Конструктивное исполнение поверхности 6 в конусообразном видеобеспечивает контакт упора с отсутствием действия радиальных сил (реакций) на шток гидроцилиндра от перемещаемой шпалы.Поверхности 4 и 5 – технологические фаски. Поверхности 1 и 3 – поверхности контурного ограничения детали.В общем случае конструктивно упор выполнен составным, т.е.
является сборочной единицей состоящей из двух элементов – ступицы и диска (рисунок 4.2). В качестве способа соединениядеталей использован традиционный способ неразъемного соединения – сварка.Сварная конструкция обусловлена технологичностью выполнения заготовки, т.к. применение других известных заготовок для данной конструкции не приемлемо по техникоэкономическим причинам.
В качестве таких причин можно назвать следующие:1. в силу единичной программы производства упора (2 шт.) применение отливки или штамповки является нецелесообразным методом, т.к. их применение обосновано исключительно всерийном и массовом производстве;2. применение круглого проката также нецелесообразно из-за значительных отходов материала, т.е. будет иметь место низкий коэффициент использования материала.Перед сборкой упора производятся операции заготовительного цикла, обеспечивающие получение исходных составных элементов – ступицы (бобышки) и диска (рисунок 4.3 и 4.4).4.2. Маршрут обработки деталиОбработку детали производим токарной операцией на токарно-винторезном станке марки 1К62 имеющем следующие технические характеристики:наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400расстояние между центрами, мм 1000число ступеней частоты вращения шпинделя, 23частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000число ступеней подач суппорта 42подача суппорта, мм/обпродольная 0,07-4,16поперечная 0,35-2,08мощность главного электродвигателя, кВт 7,5к.п.д.
0,75 77наибольшая сила подачи 77 механизма подачи, кгс 360Для обеспечения наиболее рационального процесса механической обработки заготовки. Составим план обработки, который включает в себя очерёдность обработки поверхностейдетали с установлением необходимого числа переходов.Обработка производится за два установа. Весь процесс обработки представляет следующее:Установ А (базовая черновая поверхность 1)- подрезание торца 3 в размер 80-1 (см.
рисунок 4.1);сверление центрального отверстия сверлом диаметром 40 мм на глубину 64 мм;растачивание центрального отверстия 2 начерно (припуск 2 мм);растачивание центрального отверстия 2 начисто (припуск 0,5 мм);точение фаски 4;точение фаски 5;Установ Б (базовая черновая внешняя поверхность бобышки)точение поверхности 1 в размер 300-2 (припуск 2,5 мм);подрезание торца 6 в размер 40-1 (см. рисунок 4.1);точение торца 6 с наклоном к оси детали в размер 20.Общая схема обработки представлена на рисунке 4.5.4.3. Расчет режимов резания 41Произведем расчет режимов резания 41 нескольких поверхностей: подрезка торца 3, точение поверхности 1 и предварительное рассверливание отверстия 2.
Для остальныхповерхностей расчеты не приводим, а расчетные параметры режимов приводим в табличном виде карте технологических эскизов.4.3.1 Установ АПринимаем глубину резания t=2 мм. Операция выполняется за один проход. Величину подачи s выбираем из справочных таблиц: s=0,35мм/об.При наружном продольном и поперечном точении, а также при растачивании, расчётная скорость резания определяется по эмпирической формуле 47где CV-коэффициент, учитывающий условия резания; ( 41 CV=350)T- период стойкости инструмента, мин. ;(Т=100)S-подача, мм/об; (0,35)KV-корректирующий коэффициентm, x, y-показатели степени;Значения 47 CV; m; x; y выбираем из таблиц.Среднее значение периода стойкости Т для резцов из быстрорежущей стали, принимают в пределах 90-120 мин.;m=0,2; x=0,15; y=0,35.Корректирующий коэффициент определяется по 47 формуле:KV= KmV×KnV×KuV× 47 Kφ× Krгде KmV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;KnV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; 47 KnV =0,9KuV - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца; 47 KuV=0,65Kφ - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца; 47 Kφ=1,4Kr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца (принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали)Коэффициент 47 KmV рассчитывается по формуле:где 41 σВ-предел прочности материала заготовки, МПаσВ=850 МПаnV-показатель степени; nV=1KV=0,88×0,9×0,65×1,4=0,72Для проверки возможности реализации полученной скорости резания на выбранном станке определим расчётную частоту вращения шпинделя:где Do- максимальный диаметр заготовки обработки, мм (DO=140 мм)По паспорту станка выбираем ближайшую, меньшую частоту вращения шпинделя nст.; nст=450 об/мин.Определим фактическую скорость резанияСила резания устанавливается следующим образом:- сила подачи- радиальная сила- тангенциальнаяДля приближённых расчётов достаточно определить Pz .
Значения коэффициентов выбираем из таблицыCpz=225; Xpz=1,0; Ypz=0,75.Коэффициент Kz, учитывающий конкретные условия резания находится следующим образом :Kz=KMz×Kγz×KIz×Krz×Kozгде KMz - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;(KMz=1,1)Kγz - коэффициент, учитывающий величину переднего угла резца; (Kγz=1,06)KIz- коэффициент, учитывающий величину главного угла в плане;( KIz=1,08)Krz - коэффициент, учитывающий радиус закругления (Krz=0,97)Koz - коэффициент, учитывающий влияния охлаждения; (Koz=0,95-при использовании эмульсии)Kz=1,1×1,06×1,08×0,97×0,95=1,16Pz=225×1,51×0,350,75×1,16=178 кг сПроверим возможность реализации на выбранном станке полученных режимов резания.Мощность резания Nэ, кВтПотребная мощность на шпинделе станка, кВтгде 41 ηст - к.п.д.
станка ; ηс=0,75Определим коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя:где Nст - мощность главного электродвигателя станка, кВт 41Определим основное технологическое времягде L – расчетный путь обработки, ммι – количество проходов.L=ℓ+ℓ1+ℓ 47где ℓ- чертёжный размер обрабатываемой поверхности, ммℓ1- величина врезания, 41 ммℓ2- величина перебега, ммℓ1= t× 113 ctg φгде φ- главный угол резца в плане : φ=30оℓ1=1,5× ctg 30о=2,6ммℓ2=(2…3)Sстℓ2=2×0,35=0,7L=140/2+2.6+0.7=78,3 ммТочение наружного диаметра в размер 150 мм.Глубина резания 2,5 13 мм.Зададим режимы 13 резания для чернового точения:s=0,35 мм/ 13 обОпределим скорость резания VpРасчётная частота вращения шпинделя np об/минПо паспорту станка 3 выбираем ncт=380 об/минФактическая 3 скорость резания Vф., об/минОпределим основное технологическое время ;ТоСверление отверстия диаметром 80 мм.Перед сверлением отверстия диаметром 60 мм, необходимо сверлить центровочным сверлом № 3 ГОСТ14952-69.Глубина резания при сверлении в сплошном материале определяется по формуле:где Д-диаметр сверла; (Д=80мм)Рассчитаем максимальную, технологически допускаемую подачу s, мм/обгде Сs-постоянный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и характеристики обработки.
Так как обработка отверстия ведется без допуска, то коэффициент Сs=0,063S=0,063×800,6=0,48 мм/обТак как данная операция выполняется на токарном станке, то при выборе подачи необходимо учитывать, что допустимая осевая сила подачи на токарном станке меньше чем насверлильных станках. Принимаем подачу станка S=0,05 мм/об.Скорость резания рассчитывается по формулеЗначения коэффициентов выбираем по таблицамТ=20 мин; Ксв.=0,87; CV=5; zV=0,4; m=0,2; yV=0,7; Кℓ=1Определим расчётную частоту вращения шпинделяnст.=176 об/мин.Определим силу резания. При обработке отверстий свёрлами из быстрорежущей стали, осевое усилие определяется по формуле:Значения коэффициентов Cp=84,7; zp=1; yp=0,7Po=84,7×401×0,050,7=312 кгсРасчетное усилие подачи сверла сравниваем с максимальным, допускаемым механизмом продольной подачи станка 1К625.Крутящий момент Мкр., кгс×мм устанавливается по следующей формуле:См=33,8; zМ=1,9; yМ=0,8Мкр.=33,8×301,9×0,050,8=1970 кгс×ммОпределим эффективную мощность резания; Nэ, кВтОпределим основное технологическое время То; мин.где L-расчётная глубина 41 обрабатываемого отверстия, мм.L=ℓ+ℓ1+ℓ2где ℓ-чертёжный размер глубины 41 обрабатываемого отверстия, мм ℓ=64 41 мм.ℓ1-величина врезания, ммℓ2- 77 перебег инструмента, мм 77ℓ1+ℓ2=0,4×Д =0,4×80=32 ммL=64+32=96 ммОсновное технологическое время равно:5.
ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕРАБОТ МАШИНОЙВведениеОсновными задачами службы (отдела, специалиста) охраны труда являются: проведение политики в области охраны труда и 44 про-мышленной безопасности, направленной наобеспечение здоровых и безопасных условий труда; обеспечение функционирования системы управления охраной труда; осуществление контроля законодательства 44 РоссийскойФедерации, нормативных документов ОАО «РЖД» и нормативных документов в области охраны труда и промышленной безопасности; методическое руководство и координациядеятельности по вопросам охраны труда, промышленной безопасности и 44 не-производственного травматизма [52].Служба (отдел, специалист) охраны труда в соответствии с 44 воз-ложенными на нее задачами осуществляет следующие функции: 44 Ор-ганизация и проведение профилактическойработы по обеспечению безопасных условий труда работников, предупреждению 44 производ-ственного травматизма, профессиональных заболеваний.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
