Диплом_Польшин (1207790), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Сварной шов делают не сплошным, а сварочными точками, расположенными в шахматном порядке по обе стороны трещины. Расстояние между рядами 20…25 мм, шаг между точками 25…35 мм. Режим сварки зависти от толщины накладки. При толщине 1 мм сила тока сварки 10,5…11,0 кА; усилие сжатия электродов 2,3…2,8 кН; длительность сварочного импульса 0,25…0,30 с; длительность сжатия электродов 0,72…0,76 с; сила тока отжига – 8,9…9,0 кА; длительность отжига 0,45…0,48 с. Для приварки накладок используют сварочную машину К-264-УЗ и сварочные клеши К-243В. Диаметр электродов равен 5…6 мм. При сварке точками можно формировать соединение без значительного термического влияния на металл детали.

Клеевая прослойка воспринимает часть нагрузки, приложенной к соединению, разгружая сварочные точки, и обеспечивает герметичность соединения. Все это приводит к высокой прочности соединения. По сравнению с дуговой или газовой сваркой рассмотренный способ улучшает условия труда и в 2…3 раза повышает его производительность, обеспечивает возможность заделки трещин как в тонкостенных, так и в толстостенных деталях без разделки трещин. Трудоемкость восстановления детали уменьшается более чем в 5 раз по сравнению с креплением стальной накладки болтами или винтами, себестоимость заделки трещин в 4,7 раза меньше, чем при сварке проволокой ПАНЧ-11.

4.2 Описание технологического процесса восстановления шестерни

Шестерня ведущая изготовлена из легированной стали 24 ХНМ, масса детали 2,845 кг. Технологический процесс восстановления шестерни состоит из семи операций. Токарные операции выполняются на токарно-винторезном станке (модель 1В62Г), используются резцы с твердосплавной пластиной ВК8. Шлифовальные операции выполняются на круглошлифовальном станке (модель 3А130). Электроимпульсная приварка ленты осуществляется на установке ОКС-12296. Наплавка в среде углекислого газа осуществляется на станке наплавочном У-653. Конечная операция – контрольная.

4.3 Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени

Установим технологическую последовательность операций восстановления детали и сделаем необходимые расчеты:

Токарная (005)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

По [14] определяется вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с выверкой по мелку при массе детали до 3 кг Тв = 0,95 мин.

Переход 2. (Центровать деталь):

Основное время центровки детали [14] составит То = 0,09 мин. Вспомогательное время связанное с проходом [14] Тв = 0,6 мин.

Переход 3. (Переустановить деталь):

Тв = 0,95 мин.

Переход 4. (Центровать деталь):

То = 0,09 мин,

Тв = 0,6 мин.

Переход 5. (Снять деталь):

Тв = 0,95 мин.

Шлифовальная (010)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,4 мин.

Переход 2. (Шлифовать поверхность 1):

Определим припуск на обработку по формуле [14]:

h = (D – d) / 2, (4.1)

где D – диаметр детали до обработки, мм;

d – диаметр детали после обработки, мм.

h = (40 – 39,7) / 2 = 0,15 мм.

Из [14] подача S = 0,35 мм/об; V = 8 м/мин.

Определим число оборотов детали по формуле [14]:

n = 318 , (4.2)

где V – скорость шлифования, м/мин.

d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n = 318  8 / 40 = 63,6 об/мин.

Принимаем паспортное значение числа оборотов n = 64 об/мин.

Основное время вычисляется по формуле [14]:

То = , (4.3)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

i – число проходов;

n – число оборотов в минуту, об/мин;

S – подача, мм/об, (S = 0,35 мм/об);

К_з – коэффициент зачистных ходов, К_з = 1,2 [14].

То = мин.

Из [14] Тв = 1,0 мин.

Переход 3. (Шлифовать поверхность 2):

h = (45 – 44,7) / 2 = 0,15 мм;

S = 0,35 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318  10 / 45 = 70,67 об/мин (принимаем n = 75 об/мин);

То = мин;

Тв = 0,55 мин.

Переход 4. (Снять деталь):

Тв = 0,4 мин.

Сварочная (015)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,5 мин.

Переход 2. (Приварить ленту к поверхности 1):

Определим число оборотов детали по формуле [14]

n = 318 , (4.4)

где V – окружная скорость детали, м/мин, (принимаем V = 0,8 м/мин [13]);

d – диаметр привариваемой поверхности, мм.

n = 318  0,8 / 39,7 = 6,4 об/мин (принимаем n = 6 об/мин).

Основное время рассчитывается по формуле [14]:

Tо = , (4.5)

где L – ширина привариваемой поверхности, мм;

i – число проходов (i = 1);

n – число оборотов детали, об/мин;

S – шаг приварки, мм/об (S = 4 мм/об).

То = 20  1 / (6  4) = 0,83 мин.

Тв = 0,7 мин.

Переход 3. (Приварить ленту к поверхности 2):

V = 0,8 м/мин [13]

n = 318  0,8 / 44,7 = 5,7 об/мин (принимаем n = 6 об/мин).

То = 26  1 / (6  4) = 1,08 мин.

Тв = 0,7 мин.

Переход 4. (Снять деталь):

Тв = 0,5 мин.

Наплавочная (020)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,5 мин.

Переход 2. (Наплавить поверхность 3):

Определим число оборотов детали по формуле [14]

n = 318 , (4.6)

где V – окружная скорость детали, м/мин, (принимаем V = 0,4 м/мин [13]);

d – диаметр наплавляемой поверхности, мм.

n = 318  0,4 / 25 = 5 об/мин.

Основное время рассчитывается по формуле [14]:

Tо = , (4.7)

где L – ширина наплавляемой поверхности, мм;

i – число проходов (i = 1);

n – число оборотов детали, об/мин;

S – шаг наплавки, мм/об (S = 1,8 мм/об).

То = 28  1 / (5  1,8) = 3,1 мин.

Тв = 0,6 мин.

Переход 3. (Снять деталь)

Тв = 0,5 мин.

Токарная (025)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

По [14] определяется вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром с выверкой по мелку при массе детали до 3 кг Тв = 1,20 мин.

Переход 2. (Подрезать торец):

Принимаем глубину резания t = 2 мм, и весь припуск снимаем за один проход (i = 1).

Из [14] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали выбираем подачу S = 0,25 мм/об. Скорость резания выбираем V =220 м/мин. Введя поправку Км =1,31 (см. [14]), получаем

V = 220  1,31 = 288 м/мин.

Определим число оборотов по формуле, [14]

n = 318 , (4.8)

где V – скорость резания, м/мин.

d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n = 318  288 / 27 = 3392 об/мин.

Принимаем максимальное паспортное значение числа оборотов n = 1200 об/мин без изменения глубины резания и подачи, скорость V = 102 м/мин

Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле [14]:

L = D / 2, (4.9)

где D – диаметр обрабатываемой детали, мм;

L = 27 / 2 = 13,5 мм

Основное время рассчитывается по формуле [14]:

Tо = , (4.10)

где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

i – число проходов;

n – число оборотов шпинделя (детали), об/мин;

S – подача, мм/об.

То = 13,5  1 / (1200  0,25) = 0,05 мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали на станке (см. [14]) Тв = 0,2 мин.

Переход 3. (Точить поверхность 3):

Определим припуск на обработку по формуле [14]

h = (D – d) / 2, (4.11)

где D – диаметр детали до обработки, мм;

d – диаметр детали после обработки, мм.

h = (27 – 25,1) / 2 = 0,95 мм.

Назначаем глубину резания t = 0,95 мм, тогда число проходов [14]:

i = . (4.12)

i = 0,95 / 0,95 = 1

Из [14]: S = 0,5 мм/об.

Из [14], введя поправочный коэффициент, находим V = 187 м/мин.

Подставляя в формулу (4.8), получим

n = 318  187 / 27 = 2202 об/мин.

Принимаем максимальное паспортное значение n = 1200 об/мин, скорость составит V = 102 м/мин.

Длина обрабатываемой поверхности L = 28 мм.

Основное время, согласно формуле (4.12)

То = мин.

Согласно [14] Тв = 0,5 мин.

Переход 4. (Точить канавку):

При проточке канавок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим режим резания при этом не устанавливается. Основное время на проточку канавок [14] То = 0,15 мин

Вспомогательное время Тв = 0,07 мин.

Переход 5. (Снять деталь)

Тв = 1,20 мин.

Шлифовальная (030)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,4 мин.

Переход 2. (Шлифовать поверхность 1):

h = 0,3 мм;

S = 0,2 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318  10 / 40,3 = 78,9 об/мин (принимаем n = 75 об/мин, V = 9,5 м/мин);

То = мин;

Тв = 1,0 мин.

Переход 3. (Шлифовать поверхность 2):

h = 0,3 мм;

S = 0,35 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318  10 / 45,3 = 70,2 об/мин (принимаем n = 75 об/мин, V = 10,7 м/мин);

То = мин;

Тв = 0,55 мин.

Переход 4. (Переустановить деталь):

Тв = 0,4 мин.

Переход 5. (Шлифовать поверхность 3):

h = 0,1 мм;

S = 0,35 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318  10 / 25,1 = 126,7 об/мин (принимаем n = 140 об/мин, V = 11,1 м/мин);

То = мин;

Тв = 0,55 мин.

Переход 6. (Снять деталь)

Тв = 0,4 мин.

Контрольная (035)

Переход 1. (Проверить диаметр поверхности 1):

диаметр 40 мм;

Переход 2. (Проверить диаметр поверхности 2):

диаметр ;

Переход 3. (Проверить диаметр поверхности 3):

диаметр 45 мм;

Переход 4. (Проверить радиальное биение поверхностей 1, 2 и 3):

не более 0,01 мм;

Переход 5. (Проверить шероховатость поверхностей 1, 2 и 3):

R_а = 1,25 мкм.

Определяем полное основное и вспомогательное время на операциях:

- 005: То₀₀₅ = ∑То = 0,09 + 0,09 = 0,18 мин;

Тв₀₀₅ = ∑Тв = 0,95 + 0,6 + 0,95 + 0,6 + 0,95 = 4,05 мин.

- 010: То₀₁₀ = ∑То = 1,07 + 1,19 = 2,26 мин;

Тв₀₁₀ =∑Тв = 0,8 + 0,4 + 0,4 + 0,4 = 2,4 мин.

- 015: То₀₁₅ = ∑То = 0,83 + 1,08 = 1,91 мин;

Тв₀₁₅ = ∑Тв = 0,5 + 0,7 + 0,7 + 0,5 = 2,4 мин.

- 020: То₀₂₀ = ∑То = 3,1 мин;

Тв₀₂₀ = ∑Тв = 0,5 + 0,6 + 0,5 = 1,6 мин.

- 025: То₀₂₅ = ∑То = 0,05 + 0,05 + 0,15 = 0,25 мин;

Тв₀₂₅ = ∑Тв = 1,20 + 0,2 + 0,5 + 0,07 + 1,20 = 3,17 мин.

- 030: То₀₃₀ = ∑То = 1,16 + 1,19 + 0,69 = 3,04 мин;

Тв₀₃₅ = ∑Тв = 0,4 + 1,0 + 0,55 + 0,4 + 0,55 + 0,4 = 3,3 мин.

Оперативное время вычисляется по формуле [14]:

Топ = То + Тв (4.13)

Топ₀₀₅ = 0,18 + 4,05 = 4,23 мин;

Топ₀₁₀ = 2,26 + 2,4 = 4,66 мин;

Топ₀₁₅ = 1,19 + 2,4 = 3,59 мин;

Топ₀₂₀ = 3,10 + 1,60 = 4,70 мин;

Топ₀₂₅ = 0,25 + 3,17 = 3,42 мин;

Топ₀₃₀ = 3,04 + 3,3 = 3,34 мин.

Дополнительное время находится из выражения:

Тдоп = Топ  К / 100, (4.14)

где К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, (см. [14]).

Тдоп₀₀₅ = 4,23  8 /100 = 0,34 мин;

Тдоп₀₁₀ = 4,66  9 /100 = 0,42 мин;

Тдоп₀₁₅ = 3,59 × 13 / 100 = 0,47 мин;

Характеристики

Список файлов ВКР