Диплом_Польшин (1207790), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

d_в – количество выходных дней, (d_в = 104);

d_пр – количество праздничных дней в году, (d_пр = 10);

d_о – количество отпускных дней в году, (d = 24);

t_см – продолжительность смены, (t = 8,2) ч.;

 – коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительной причине, ( = 0,94).

Ф_нр = (365 – 104 – 10) ^. 8,2 = 2058,2 ч.,

Ф_др = (365 – 104 – 10 – 24) ^. 8,2 ^. 0,94 = 1749 ч.

Количество списочных и явочных рабочих рассчитывают по формулам [4]

R_яв = Т_уч / Ф_нр , (3.8)

R_сп = Т_уч / Ф_др , (3.9)

где Т_уч - трудоемкость участка, чел. – ч.;

Ф_др и Ф_пр – действительный и номинальный фонды времени соответственно, ч.

R_яв = 2016,2 / 2058,2 = 0,98 = 1 чел.

R_сп = 2016,2 / 1749 = 1,15 = 1 чел.

Штат производственных рабочих, занятых на участке распределяют по специальностям и разрядам. Данные сводят в табл. 3.3.

Таблица 3.3 – Штат рабочих по специальностям и разрядам

Специальность	Кол-во, чел.	По разрядам
		I	II	III	IV	V	VI
Слесарь	1			1
Дефектовщик	1				1
Шлифовальщик	1				1
Токарь	1			1
Сварщик-наплавщик	1			1
Регулировщик	1				1

Принимаем R_сп = 6 чел.

Распределение трудоемкости по видам работ [15]

(3.10)

где Т_j – трудоёмкость j-ого вида работы участка;

Т_УЧ = 2016,2 чел. – ч;

K% – процент от общей трудоёмкости участка.

Таблица 3.4 – Виды работ, производимых на участке

Наименование работы	К, %	Тj, чел.-ч
Мойка	4,14	83,47
Разборка и сборка на узлы и детали	40,80	822,61
Дефектация	4,26	85,89
Шлифование	15,16	305,66
Точение	15,31	308,68
Сварка и наплавка	15,51	312,71
Регулировка	4,82	97,18

Технологическое оборудование участка ремонта редукторов заднего моста автомобилей выбирается по табелям технологического оборудования [15]. Сведем выбранное оборудование в табл. 3.5. Расстановка оборудования и расположение рабочих мест на участке представлены на плакате.

Таблица 3.5 – Ведомость оборудования участка

№	Наименование	Марка, модель	Кол-во, шт.	Площадь, м2
				Единицы	Всего
1.	Ванна моечная	ОМ-1316	1	0,78	0,78
2.	Верстак	ОРГ 1468-01-060	3	0,96	2,88
3.	Стенд для разборки	проектируемый	1	1,47	1,47
4.	Станок кругло-шлифовальный	3А130	1	3,04	3,04
5.	Станок токарный	1В62Г	1	3,36	3,36
6.	Установка для приварки ленты	ОКС-12296	1	3,38	3,38
7.	Станок наплавочный	У-653	1	3,37	3,37
8.	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента	5125 ГОСНИТИ	3	1,01	3,01

Площадь участка определяется по формуле [4]

(3.11)

где F_об – площадь, занятая оборудованием, м²;

k_П – коэффициент, учитывающий проходы и проезды, (k_П = 3,3…4,5).

Площадь, занятая оборудованием составляет 21,29 м².

м².

Площадь участка примем равной 72 м².

3.3 Компоновка участка, рабочих мест, планировка участка

При планировке и размещении рабочего оборудования необходимо учитывать следующие условия:

- детали в процессе обработки должны двигаться по кратчайшему пути;

- по мере возможности однородные станки следует размещать совместно (участок токарных работ и т.д.);

- удобство в обслуживании станка должно быть максимальным.

Металлорежущие станки могут быть расположены двумя способами:

1. по типам оборудования;

2. в порядке технологических операций.

Первый способ характерен для мелкосерийного и единичного производства, то есть наиболее приемлем для нашего случая. При расстановке станков нужно руководствоваться размерами промежутков (разрывов) между станками в продольном и поперечном направлении и расстояниями от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, достаточную свободу движения людей и транспортных средств.

Разрыв между станками и смежными элементами зданий регламентируется правилами охраны труда и существующими нормативами, которые учитывают удобство эксплуатации станков. При планировке станочного оборудования следует соблюдать следующие нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий:

- размеры расстояний от крайних положений движущихся частей станков;

- нормами расстояний не учитываются площади для хранений деталей у станков, а также устройства для транспортировки деталей между станками;

- в зависимости от условий планировки монтажа или демонтажа станков, расстояние между ними может быть увеличено при соответствующих обоснованиях.

Рабочее место у станка обозначается кружком ( 500 мм в масштабе), половина которого заштриховывается [1].

При компоновке участка нужно согласовать его с противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями. Технологическая планировка оборудования участка проводится на основе компоновочного плана производственного корпуса предприятия [4].

На плане изображают разбивочные оси с их маркировкой, колонны, наружные и внутренние стены, перегородки с проемами для ворот, дверей и окон, указывают габариты и наименование соседних участков. Каждый вид оборудования имеет условное обозначение, форма которого соответствует его контурам на плане, а размеры габаритам в соответствующем масштабе, [4].

На плане приводят также условные обозначения мест подвода электроэнергии (сжатого воздуха, газа, воды, пара, масла, эмульсии и др.), местные отсосы, места слива отработанной жидкости и другое.

Площадь проектируемого участка 72 м², его габаритные размеры: длина 12 м; ширина 6 м. Рабочие места расположены возле технологического оборудования.

Расстановка оборудования и расположение рабочих мест на участке представлены на плакате.

4 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОРПУСА РЕДУКТОРА ЗАДНЕГО МОСТА И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШЕСТЕРНИ ВЕДУЩЕЙ ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-53

4.1 Способы восстановления картера редуктора заднего моста автомобилей

Распространенными дефектами корпусов редуктора заднего моста автомобилей являются трещины и пробоины.

Корпус редуктора состоит из чугуна, а сварка чугунных деталей вызывает значительные трудности:

- из-за отсутствия площадки текучести у чугуна, хрупкости и небольшого предела на растяжение, что часто служит причиной образования трещин;

- отсутствия переходного пластического состояния при нагреве до плавления: из твердого состояния чугун сразу переходит в жидкое; жидкотекучесть затрудняет ремонт деталей даже с небольшим уклоном от горизонтального положения;

- получения отбеленных участков карбида железа (Fe₃C – цементит), трудно поддающихся механической обработке.

Чугун можно сваривать дуговой сваркой металлическим или угольным электродом, газовой сваркой, заливкой жидким чугуном, порошковой проволокой, аргонодуговой сваркой и т.д.

Выбор способа и метода сварки зависит от требований к соединению. При определении метода учитывают: необходимость механической обработки металла шва и околошовной зоны после сварки, получения однородности металла шва с металлом свариваемых деталей; требования к плотности шва; нагрузки, при которых должны работать детали.

Холодную сварку выполняют без предварительного подогрева деталей. Не допускаются отбел чугуна и закалка сварного шва. Наплавленный металл должен быть достаточно пластичным.

На получение качественного соединения влияют технологические и металлургические факторы. К первым относят силу тока, напряжение дуги и скорость наплавки, ко вторым – графитизацию, удаление углерода и карбидообразование.

Сваривать рекомендуется на низких режимах при силе тока 90…10 А электродами с малым диаметром (3 мм), короткими валиками (длиной 40…50 мм), охлаждением детали после наложения каждого валика до температуры 330…340 ˚С. Это позволяет в некоторой степени снизить долю основного металла в металле шва и значение сварочных напряжение посредством проковки валиков шва сразу же после окончания сварки.

Чтобы получить более мягкую перлитно-ферритную структуру, необходимо, чтобы процесс графитизации прошел более полно, т. е. до такой стадии, при которой осталось бы мало углерода в связанном состоянии. Ускорению графитизации способствуют такие элементы, как C, Si, Al, Ti, Ni и Cu.

Введение в состав наплавочных материалов кислородсодержащих компонентов способствует максимальному удалению избыточного углерода.

Карбидообразующие элементы W, Cr, V и Mo связывают углерод в труднорастворимые карбиды.

Ручную дуговую холодную сварку чугуна стальными электродами подразделяют на сварку стальными электродами без специальных покрытий; с карбидообразующими элементами в покрытии; с окислительными покрытиями.

Стальными электродами без специальных покрытий сваривают тогда, когда не требуется механическая обработка и не оговариваются плотность и прочность соединения. В качестве электродного материала для сварки малоуглеродистых сталей применяют электроды Э-34 и Э-42. Основной ее недостаток – появление трещин и отбеленных структур в самом шве и околошовной зоне.

В конце 50-х годов изобретателем Л. И. Вититловым была предложена сварка методом отжигающих валиков, позволившая расширить возможности использования стальных электродов. Ее сущность состоит в следующем. Трещину предварительно разделывают. Наносят короткими участками (15…25 мм) вразброс вначале на одну кромку разделанной трещины подготовительные отжигающие валики, а затем на другую, не соединяя их.

Валики наплавляют высотой 4…5 мм снизу, покрывая предыдущий на 60…70 %. После того как они будут наложены по всей длине трещины, деталь охлаждают до температуры 70…80 ˚С, а затем заваривают также вразброс промежутки между ними соединительными валиками.

Характеристики

Список файлов ВКР