Антиплагиат (1203538), страница 5
Текст из файла (страница 5)
В нем происходит обезвреж ивание остатков солей. Далеев течение 5 минут инструменты промывают проточной водой. Затем их просушивают всушильном шкафу и смазывают для предохранения от коррозии.2.7 Ионное азотирование в тлеющем разрядеИонное азотирование в тлеющем разряде – способ упрочнения инструмента, заключающийся в обработке(бомбардировании) поверхности заготовки потоком ионов азота. Ионы проникают в поверхностный слой детали наконтролируемую глубину – 100-1000 атомных слоев. Процесс проводят в разреженной азотсодержащей атмосфере.Азотируемые изделия подключают к отрицательному электроду (катоду).
Анодом служит контейнер установки(печи). Между катодом (изделием) и анодом возбуждается тлеющий разряд. Ионы азота, бомбардируя поверхностьизделия, нагревают ее до температуры насыщения.[7]Преимущ ества ионного азотирования состоят в возмож ности ц еленаправленного контроля структуры получаемогоповерхностного слоя, применении относительно низких температур и сокращ ении времени обработки.
Общ ая толщ инадиффузионного слоя составляет от 0,4 до 1 мм. Продолж ительность э того метода 0,5-36 часов.Время зависит от того, на какую глубину необходимо упрочнить слой.2.8 БорированиеБорирование – диффузионное насыщение поверхности металла бором с образованием боридов железа Fе2В и FеВ,применяемое для повышенияизносостойкости красностойкости изделий, а также изделий, работающих припониженных температурах, знакопеременных и ударных нагрузках или в агрессивных и абразивных средах.Борированию подвергают любые стали. Процесс проводят в смеси борсодержащих порошков, паст, газов или врасплаве солей. Преимущественное использование – упрочнение металлических поверхностей, работающих наистирание, например: быстрорежущего инструмента, штампового инструмента, пресс-форм, деталей дробильныхмашин, желобов грохотов, башмаков коксовыталкивателей и деталей, работающих при 500-850 0С.2.9[5]Ж идкостное э лектролизное борированиеЖ идкостное э лектролизное борирование проводится в металлическом тигле, расплавляют в нембуру, постепенно забрасывая ее в тигель порциями по 8[20]килограмм.
В расплав погружают[14]обрабатываемуюдеталь и графитовый стержень. Саму деталь подключают к отрицательному полюсу источника постоянного тока, аграфитовый стержень к положительному полюсу.[5]Конц ы э лектродов долж ны располагаться на расстоянии 100мм от дна тигля и 30 мм от его стенок.вода.[5]Включаетсяток защиты тигля, в электродержатель подается охлажденная[14]Когда ванна начинает заполняться, начинают повышать силу тока. После достиж ения температуры 950 0С, вванну плавно загружают детали и выдерживают 2,5 часа.
Глубина борированного слоя[14]составляет 0,15 мм.После завершения проц есса отключают ток. Деталь извлекается из ванны, затем охлаж дается на воздухе или масле.Промывание осущ ествляется в кипящ ей воде 1 – 2 часа. Перед началом проц есса борирования, деталь следует очистить отокалины, масла, следов загрязнений.Для того, чтобы защ итить отдельные участкидетали от борирования, проводят гальваническое медн��ние или хромирование.[5]Самым основным недостатком э того метода, являетсянизкая стойкость тиглей и повышенный расход буры.
Так как не весь выделяющийся бор участвует в образованиипокрытия. Часть бора[5]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=115/3202.01.2003Антиплагиатидет на образование аморфного слоя, которыйпрепятствует адсорбции активного бора и ухудшает чистоту. Аморфный слой бора[5]частично остается в э лектролите и тем самым загрязняет его. При повторномиспользовании насыщающей среды в ней накапливается аморфный бор, который в слой боридов, создает пористостьи ухудшает свойства боридного2.10[14][5]покрытия.[2]БоросульфидированиеБоросульфидированиеприменяютдляповышениястойкостиинструментаитехнологическойоснасткиизбыстрорежущих, штампованных и других сталей.Смесь, используемая для боросульфидирования, содержит, % (мас. доля): борного ангидрида 38-42; алюминия 2431; борфтористого калия 28-33; фтористого аммония 0,5-1,5; серы 0,5-1,5. Процесс одновременного насыщениябором и серой в газах ведут в герметизированных контейнерах при 550-7000С.
Газы выделяются в результатевзаимодействия компонентов. В качестве связующего используют сульфитно-спиртовую барду, гидролизованныйэтилсиликат, жидкое стекло, раствор клея БФ-2 в ацетоне или другие связующие, крепители, клеи или лаки. Приприготовлениисмесииспользуютспособ,прикоторомпредварительновосстанавливаютборныйангидридалюминием. В полученную смесь вводят остальные компоненты, готовят обмазку, наносят ее на стенки контейнера исушат.[1]Введение в состав обмазки фтористого аммония и серы обеспечивает ее газофицируемость и создает необходимуюгазовую среду для протекания процесса газового боросульфидирования в интервале температур 550-700 0С.
Принизкотемпературном насыщении на обрабатываемой поверхности формируется диффузионный слой, состоящий изборида Fе2В, легированного серой. Присутствие серы снижает хрупкость слоя и коэффициент трения, повышаетизносостойкость и задиростойкость поверхностей упрочненных изделий. Пасту наносят на стенки контейнера исушат при 70 0С.2.11[5]Диффузионное хромированиеДиффузионное хромирование – э то проц есс поверхности металла хромом и его соединениями. Этот проц есс используетсядля повышения износостойкости, коррозионной стойкости деталей.
Хромирование проводят для любых марок стали. Сампроц есс проходит в высокотемпературных печах. Составысмесей для хромирования в порошках на основе феррохрома[25]приведены в таблиц е 2.10.Таблиц а 2.10 - Составы смесей для хромирования в порошках на основе феррохромаСоставФерррохром, %Окись алюминия, %Хлористый алюминий, %Остальное, %Назначение125723Окончание таблиц ы 2.10СоставФерррохром, %Окись алюминия, %Хлористый алюминий, %Остальное, %Назначение234705Cr-25Для деталей из углеродистых сталей75205262Al-12550http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=116/3202.01.2003Антиплагиат473Cr2O3-60Для деталей из легированных сталей64557505Cr-50Для деталей, которым требуется повышенная твердость84582[25]Cr2O3-45Из ферромагнита мож но отливать втулки, стерж ни, плиты и другие детали.
Для увеличения сублимирующ ей поверхностиферрохром измельчают.Приготовление состава для хромирования идет следующ им образом: производят взвешивания каж дых составляющ их, хром иокись алюминия смешивают и просушивают в течение 1 часа. Далее все составляющ ие тщ ательно перемешивают, аметаллический хром размельчают в шаровой мельниц е до порошка. Хромированная смесь мож ет использоваться повторно,при условии, что будет добавляться свеж ая смесь.
Смесь хранится в сухих ящ иках с крышками. Детали, после очистки отзагрязнений и коррозии, загруж ают в нагревательную печь в контейнерах для хромирования. Она уплотнена обмазкой.При упаковкерасстояние между стенками ящика и изделиями должно быть не менее 25 мм. На дно ящика насыпают хромирующуюсмесь толщиной 20 мм. После укладки изделий и образцов – свидетелей засыпают хромирующую смесь толщиной30 мм.
Поверхность слоя закрывают[25]асбестом листовым и накрывают крышкой. Герметизац ией служ ит шамотный порошок, им заполняют герметизирующ ийж елоб.При температуре 400 0С начинается загрузка ящ иков в печь. Время выдерж ки колеблется от 6 до 12 часов, а скоростьхромирования от 0,02 до 0,04 мм/ч.После проведения обработки детали внешне осматривают.
По образц ам-свидетелям контролируют твердость, качество иглубину слоя.Этот метод имеет свои недостатки. В результате появляется повторная необходимость нагревать контейнеры припоследующ ей обработке. Покрытие формируется при маленькой скорости.[1]2.12 Вакуумное хромированиеЭтот метод основанна том, что твердый хром обладает высокой испаряемостью. Детали и измельченный хром укладывают вметаллический тигель,[25]который устанавливается в э лектровакуумной печи. Испарение хрома начинается при температуре 1000-1100 0С. Онначинает заполнять рабочее пространство тигля и тем самым взаимодействует с поверхностью детали.
Затем ондиффундирует вглубь металла. В результате за 6 часов получается хромированный слой, глубина которого составляет 0,15мм.2.13 СульфидированиеСульфидирование – э топроцесс насыщения поверхностных слоев металла серой. Сульфидированиюоснастку, изготовленную из быстрорежущей стали всех марок.[15]подвергаюттехнологическую[6]Производится с ц елью улучшения антифрикц ионных свойств поверхностей.
В качестве оборудования используютсятигельные ванны. Все детали предварительно обезж иривают.После выдержки технологическую оснастку охлаждают на воздухе до нормальной температуры, затем погружают вгорячую воду для полного удаления соли.[15]Далее происходит опускание в подогретое масло, из которого через некоторое время выгруж ают и вытирают ветошью.Глубина слоя достигает 0,10 мм. В результате на поверхности детали образуется сернистое соединение, которое в проц ессетрения приобретаетсамосмазывающ уюспособность. Контролькачествасульфидирования проводятпообразц ам-свидетелям.В результате метода сульфидирования повышается износостойкость деталей.[1]2.14 Упрочнение изменением структуры поверхностного слоя2.14.1 Лазерная закалкаПроводится с помощ ью оптического квантового генератора (лазера), в ц елях повышения износостойкости и сопротивлениюусталости, особенно если закалка другими методами затруднена вследствие сложности конфигурации дета��и иhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=117/3202.01.2003Антиплагиатвозможности ее значительного коробления при нагревании до закалочных температур.Метод основан на использовании явления высокоскоростного разогрева металла под действием энергии лазерноголуча до температур, превышающих температуру фазовых превращений Ас1, но ниже температуры плавления ипоследующего высокоскоростного охлаждения за счет отвода тепла с поверхности в основную массу металла.
Приобработке лазерным лучом, как и в случае обычной закалки, в стали образуются мартенсит и остаточный аустенит.Поверхностное упрочнение лучом лазера характеризуется рядом особенностей, позволяющих обеспечить:– упрочнение локальных (по глубине и площади) объемов материала обрабатываемых деталей в местах ихизнашивания (твердость упрочняемых участков может превышать на 15-20% твердость, достигаемую послетермической обработки существующими способами);– локальное упрочнение поверхностей труднодоступных углублений или полостей, в которые луч лазера может бытьвведен с помощью несложных оптических устройств;–поверхностноеупрочнениезначительных площадейдеталей;заданнуюмикрошероховатостьупрочненныхповерхностей;– определенные физико-механические, химические и другие свойства поверхностей обрабатываемых деталейлегированием их различными элементами с помощью лазерного излучения;– отсутствие деформаций обрабатываемых деталей благодаря локальности термической обработки, что позволяетполностью исключить необходимость дополнительного финишного шлифования; простоту автоматизации процессаобработки лучом лазера по контуру, в том числе деталей сложной формы, так как лазерный нагрев осуществляетсябесконтактно.Лазерную обработку применяют для повышения стойкости деталей штампов, пресс-форм, режущего инструмента идеталей, имеющих рабочие поверхности, доступные для обработки лучом лазера, в том числе с использованиемоптических и управляющих систем.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
